据悉，自2026年以来，AI智能回收设备在国内多城居民小区规模化铺开。安徽芜湖、黑龙江海林、北京、深圳等地市民可随时投递纸箱、塑料瓶等可回收物，设备自动称重计费，款项即时到账，改变了传统“攒够再卖”的低频模式。以芜湖为例，单台设备日均回收量达40-80公斤，高峰达120公斤。　　从全国部署看，深圳物业小区回收箱覆盖率达79%，北京计划年内新增3000个小区布点，芜湖提出年底全域覆盖。头部企业“爱回收·爱分类”截至2025年底累计投放超5万台，年回收量94.5万吨，其中塑料类占比15.2%，纸类45.9%，织物33.0%，金属5.4%。　　技术层面，前端AI风控模型引导规范投放，后端光电分选系统识别准确率达98%以上，行业主流识别模型可区分超180种垃圾类别，分拣精度超99.6%，中央平台实现全流程溯源，为碳核算提供数据基础。　　当前，智能回收终端正在从试点走向规模化，这标志着再生资源前端收集从“人力依赖”转向“技术驱动”的拐点初步显现。塑料品类15.2%的稳定占比表明，智能渠道对低值可回收物的规模化收集具有实质性补充作用。

　　日前，玛吉斯Victra Sport 6（VS6）通过德国第三方检测机构TÜV SÜD的PREMIUM MARK认证，成为亚洲首款获此殊荣的夏季轮胎。测试涵盖西班牙IDIADA赛道动态实测与德国Garching实验室静态检测，对比轮胎均由机构自行采购，数据具备国际公信力。该认证准入标准严于欧盟ECE R117法规，除干湿地安全、高速耐久、滚阻及噪音等核心指标需全面优于同级均值外，量产产线亦须接受长期巡检。　　实测中，VS6在1510米湿地赛道成绩高于同级均值，全新胎湿地抓地指数1.50，磨损后仍维持1.24，长效制动能力稳定。滚动阻力优于同级平均水准；在419kg负载、3.60bar胎压下，轮胎以300km/h极速连续运转120分钟无结构异常，行驶噪音实测69dB(A)，低于法规限值。技术层面，VS6采用稻谷壳提取二氧化硅制成高分散白炭黑，生产碳排放降低18%，并融入凯夫拉材质强化胎体刚性，兼顾轻量化与抓地、耐磨、节能的平衡。该胎此前已获2025年德国红点产品设计奖、美国缪斯设计奖金奖，2026年初再获德国设计奖。　　从行业视角看，玛吉斯VS6通过TÜV SÜD独立验证，意味着国产UHP轮胎在性能数据上已具备对标欧洲高端产品的实证能力。其油电兼容定位与环保材料路径，契合全球汽车电动化与碳中和趋势。这一认证并非单点突破，而是中国轮胎产业从代工制造走向自主技术、原创设计与国际第三方认可的系统性升级信号，有助于提升国产品牌在全球高端配套与替换市场的话语权。玛吉斯方面表示，将持续推进绿色高性能轮胎研发，以实测数据和设计创新参与国际竞争。

　　近日，《全球汽车供应链企业竞争力分析报告（2026）》发布“全球汽车供应链百强”与“中国汽车供应链百强”榜单，双星集团连续四年入选全球百强，并稳居中国百强前20名。该报告由《中国汽车报》、盖斯特管理咨询公司及Berylls Strategy Advisors联合编制，以营收、研发、全球配套及经营韧性等多维指标为评价基准，在业内具备较高权威性。　　双星作为拥有百年历史的国有轮胎企业，旗下拥有青岛双星与韩国锦湖两家上市公司，构建了涵盖橡胶轮胎、智能装备及循环利用的全产业链生态。其“新四化”战略聚焦生态化、高新化、当地化与数智化，建成全球轮胎行业首个全流程“工业4.0”智能化工厂及AI数字孪生设计平台，80%的智能装备为自主研发，生产效率提升近3倍，产品不良率降低80%以上。双星也是近年来唯一被国家工信部授予品牌培育、技术创新、智能制造、服务转型等全产业链试点示范的企业。　　在技术成果方面，双星全球首创的“全防爆”轿车安全轮胎可在零胎压条件下以60km/h速度行驶30分钟，适配新能源汽车无备胎场景；“稀土金”卡客车轮胎滚阻低至4.5-3.8，单胎行驶里程达50万公里，两次翻新可达100万公里；专为新能源车型开发的EV95静音棉轮胎达到欧盟双A品质，适配大载重、低滚阻与高静音需求。锦湖与双星品牌已为奔驰、宝马、大众、通用、现代及比亚迪、奇瑞、吉利等国内外主流车企提供配套。　　双星连续四年同时入围全球与中国双榜，并稳居国内前20，反映出其在技术自主、智能制造及全球配套方面的持续积累已获得第三方评价体系认可。双星方面表示，将继续围绕生态协同与技术创新，推动供应链体系向更高层级迈进。

　　近日，总投资10亿元的高端轮胎帘子布项目正式落户江苏省沭阳经济技术开发区。该项目由江阴市沙江纺织科技有限公司全资投建，企业长期专注于橡胶轮胎骨架材料领域，掌握智能化纺丝与浸胶一体化生产技术，可适配多品类高端轮胎配套需求，已为杭州中策橡胶、双钱集团、贵州轮胎等多家国内主流轮胎企业提供配套材料。　　帘子布作为轮胎胎体骨架核心材料，直接影响轮胎强度、安全性与耐用性，是橡胶产业链中关键一环。本次新建项目将引入智能化生产线，量产高性能尼龙及聚酯帘子布，产品覆盖乘用车、商用车及工程轮胎制造领域，工艺路线注重绿色低碳，品质对标行业高端标准。　　从产业视角看，该项目落地有助于缓解区域高端帘子布供给对外的依赖，提升本土轮胎产业链关键材料自主配套能力。在国内轮胎企业加速向高端化、差异化方向发展的背景下，帘子布环节的技术升级与产能补充，可为下游产品性能提升提供更稳定的材料保障，对完善新材料产业生态具有积极意义。

　　7月2日，益阳市可回收物绿色分拣中心在赫山区龙山港创业园正式揭牌投产。该项目由益阳市国资委、市城管局主导，银湘国资集团旗下绿色资源循环公司与万容资源循环集团共同承建，总投资超2000万元，占地5622平方米，从筹建到运营仅用时半年。　　该中心配置塑料、日杂、泡沫、废纸、废纺五条自动化产线，采用光电分选技术与数字化管理平台，实现可回收物精准识别、自动分拣与数据追溯。其中塑料全品类分拣已实现全智能化，融合物联网与人工智能技术；“智能眼+机械手”精分系统为低值可回收物提供了经济可行的处理路径。项目设计处理能力为140吨/天，年产值预计突破1亿元，投产后生活垃圾回收利用率可达35%以上，资源化利用率达80%，每年可减少末端焚烧处置5万吨。　　该中心是湖南省首个覆盖全品类的智能化绿色分拣标杆，其“前端分类收集—中端精细分拣—末端资源再生”的全链条模式，为地级市构建可再生资源体系提供了可参照的实践样本。在垃圾分类进入提质增效阶段的当下，智能化分拣设施对提升资源回收经济性、降低末端处置压力具有现实意义，也有助于推动区域循环经济产业链的进一步完善。

　　7月5日，马来西亚雪兰莪州政府披露，已引入万力轮胎旗下海外制造项目。该项目将设立“万力轮胎（马来西亚）有限公司”，总投资约13.7亿令吉（合22.73亿元人民币），规划年产能620万条，其中半钢子午线轮胎500万条、全钢子午线轮胎120万条。项目预计提供1350个本地就业岗位，涵盖生产、工程、质控及管理等多个技术岗位。　　此前，马方投资贸易事务官员曾赴广州实地考察万力工厂，并确认其投资意向。万力轮胎近期在招股书中亦提及马来西亚计划，但未展开具体细节。6月23日，万力轮胎公司深交所主板IPO申请获受理，拟募资20亿元。　　技术层面，新工厂将沿用万力在子午线轮胎领域的成熟工艺，涵盖密炼、压延、成型及硫化全流程生产线，并配套数字化质量管控体系，以保障半钢与全钢产品的耐磨、抗载及高速稳定性指标。该项目为万力继柬埔寨基地后的第二家海外工厂，将采用同步国内主工厂的技术标准与环保规范。　　马来西亚拥有成熟的橡胶资源、港口物流及东盟关税便利，万力通过“海外产能扩张+国内资本运作”并行，有助于提升全球交付韧性，并在区域贸易协定框架下增强对新兴市场的响应能力。

　　近日，山东省工信厅完成2026年首批省级先进级智能工厂名单公示，全省共221家工厂入围。东营赛轮、永盛橡胶及济宁倍耐力三家轮胎制造企业上榜，分别代表民营自研、本土技改与外资高端智造三种差异化模式，覆盖东营轮胎集群与济宁外资基地，成为省内轮胎行业数智化转型的典型样本。　　赛轮（东营）年产3000万套半钢子午线轮胎智能工厂，依托自研“橡链云”工业互联网平台贯通密炼、成型、硫化至仓储全流程数据链路。其成型节拍压缩至38秒/条，成型岗位用工减少50%，不良率下降60%，综合运营成本降低20%，并同步支撑液体黄金低碳产线的高效研发。　　永盛橡胶投入超15亿元完成数字化改造，引进180余台国际高端装备，融合5G、数字孪生及AI技术搭建黑灯产线。原料出库实现无人协同，核心设备数控化率超95%，成型节拍缩短至33秒，人力成本下降67%，年节电1600万千瓦时，其改造方案对区域内中小轮胎企业具备复制参考价值。　　倍耐力（济宁）绿色高端轮胎数字智链工厂对标工业4.0，九成产线专注高端配套，落地Cyber智能传感轮胎数字化产线并联动亚太研发中心，固废回收利用率达99%，获评国家级绿色工厂及环保A级绩效。　　此次三家工厂同步入选，印证山东轮胎头部企业在全链条协同优化上已取得系统性进展。数字化改造不再局限于单机升级，而是覆盖生产、能耗、研发与环保的集成重构，有助于降低人力与试错成本、缩短新品周期，并巩固高端配套市场竞争力。

　　6月30日，温州市生态环境局正式批复温州金灯台塑料有限公司年产17500吨塑料制品绿色循环利用产业链技改项目环评。　　项目选址苍南县灵溪镇工业园区，涵盖油墨调配、柔印、淋膜复合、吹膜、拉丝、回用造粒及制袋等全工序，依托内部造粒实现废料闭环循环利用。批复明确分工序废气治理标准：造粒、吹膜执行合成树脂特别排放限值，印刷、淋膜执行印刷行业标准，密闭收集净化后高空排放；厂区雨污分流，生活污水预处理纳管；配套降噪减振设施，规范处置固废与危废。总量指标方面，氮氧化物、二氧化硫年排放分别为0.087吨、0.01吨（需排污权交易），VOCs年排放4.844吨，年碳排放4635.842吨，生产不得突破上限；重点环保设施须由资质单位设计并开展安全评估。　　项目须严格落实环保“三同时”，投产前办理排污许可，完工后完成验收；五年未开工需重新审核，重大变动须重新报批，日常监管由温州市生态环境局苍南分局负责。　　该项目以造粒回用打通废料循环链路，实现从原料到回用的闭环管理。在碳排总量硬约束趋严的背景下，此类兼顾产能提升与末端治理的技改路径，可为区域塑料产业绿色转型提供可参照的工艺集成样本，对同类企业平衡扩产与环保合规具有务实借鉴意义。

　　7月1日，广东高驰橡胶科技有限公司年产1500万条高性能半钢子午线轮胎项目完成备案，正式进入实施阶段。项目选址韶关市武江区甘棠工业园，总投资32亿元，占地约500亩，规划总建筑面积近25万平方米，建设周期三年，计划2026年底动工、2029年全面达产。达产后预计年产值33亿元，年税收贡献约3.3亿元。　　在产品布局上，项目紧贴新能源汽车发展趋势，主攻三大方向：适配性能跑车的UHP超高性能轮胎、面向中高端乘用车的舒适耐磨轮胎，以及专为电动车开发的低滚阻、低噪轻量化子午胎。生产环节将引入大型智能密炼机组、全自动压延成型线及立体智能仓储系统，构建覆盖配料、成型、检测全流程的数字化智造体系。　　资料显示，广东高驰橡胶科技成立于2023年9月，注册资本5000万元，由深圳汉达盛通资产管理有限公司控股，聚焦高端乘用车及新能源车轮胎研发制造。企业实行粤东西北双基地联动——此前已在云浮投建17.22亿元的出口型生产基地，主攻欧美市场；本次韶关项目则侧重研发创新与国内整车配套，两大基地形成产能互补、市场分域协同的格局。　　当前国内半钢轮胎产能结构性过剩与高端供给不足并存，新能源汽车对轮胎低滚阻、低噪、轻量化提出更高要求，技术壁垒持续抬升。该项目的落地，既有利于补齐珠三角汽车产业链在高端轮胎环节的本地配套能力，也对推动国产轮胎向智能制造、绿色制造方向转型具有一定示范意义。在传统燃油车存量与新能源增量双重需求驱动下，具备技术积淀与规模效应的头部产能有望获得更稳健的成长空间。

　　当地时间6月29日，欧盟理事会正式批准《车辆设计循环性要求及报废车辆管理法规》（ELVR），取代施行25年的旧有指令。新规以统一法规形式直接适用于各成员国，核心要求是新车在设计阶段即须兼顾可再利用、可回收与可再生性能。　　在材料循环方面，新规首次设定具有法律约束力的再生塑料使用目标：法规生效6年后，每款新车型所用塑料中至少15%为再生塑料；10年后提升至25%。其中，至少20%的再生塑料须来源于报废车辆或旧零部件回收物料，即实现"闭环循环"。仅消费后材料可计入目标，化学回收及质量平衡核算法被接纳为达标方式。法规生效48个月内，来自非欧盟国家的再生材料暂不计入目标。此外，欧盟委员会将在一年内就再生钢材、铝、镁等材料的目标开展可行性研究。　　新规同步引入生产者责任延伸（EPR）制度，车企须在法规生效三年后承担欧盟全境报废车辆的回收与处置成本。数字化管理方面，"循环车辆护照"将记录每辆车的材料成分与循环性能数据，法规生效六年内投放市场的车辆均须配备。为遏制欧盟每年约350万辆报废车辆"失踪"问题，新规设立统一的报废判定标准，禁止不适航二手车出口，该禁令在五年后生效。适用范围扩展至摩托车，重型车辆和特种车辆纳入有限监管。　　该法规的通过标志着全球主要汽车市场首次以立法形式对车辆再生材料使用比例作出硬性约束，将显著推动汽车产业链向循环经济转型。对于包括中国在内的非欧盟汽车及零部件出口企业而言，这意味着未来进入欧盟市场的产品需在材料选型与可回收设计上满足更高准入门槛。中长期看，这一政策有望带动全球汽车行业在材料研发、拆解技术和数字化追溯等领域的创新投入，对构建更可持续的跨国汽车产业生态具有积极引导作用。

　　日前，尊界S800典藏大观版正式上市。这款自重2.6吨、车长超5.4米的国产D+级旗舰，全系标配中策橡胶旗下“ARISUN1朝阳1号”专属高定轮胎，成为百万级市场中唯一原厂搭载国产轮胎的车型。此举不仅打破“超豪必配外资胎”的行业惯例，更标志着国产轮胎正式进入原厂高定配套的新赛道。　　作为鸿蒙智行底盘深度协同的关键部件，该轮胎采用专属开模与定制配方，并充当路面感知终端，实时联动智驾与悬架系统。相比国际品牌标准化产品，这种从底层数据到调校逻辑的联合开发模式，为超大型车身提供了更精准的动态支撑。　　技术层面，四大自研方案集中应对实际路况：-30℃低温活性低滚阻配方，使冬季续航较外资产品提升15%；BPOT自适应胎冠与柔性胎侧协同悬架，有效过滤5.4米车身的振动；高刚性胎体承载2.6吨车重并配合后轮转向，提升灵活性；24颗消音栓与加厚静音棉组合，前后排隔音率达99%，保障商务座舱静谧性。　　行业分析认为，此次合作的价值不止于单一车型配套。它验证了国产轮胎在极端性能指标上具备与国际一线正面竞争的能力，更开创了“整车厂+本土供应链”联合定义超豪华配置的新范式。在自主品牌向高端突围的进程中，核心零部件的协同创新正从成本优势转向技术标准共建，这一趋势有望逐步影响全球豪华车配套格局。

　　日前，季华实验室非充气轮胎团队披露最新产业化进展：依托孵化企业季华合越科技，该团队已获行业龙头批量采购，实际订单超千万元，意向订单突破亿元。目前产品已在佛山无人物流、共享出行等场景投入实测，其中无人物流车单辆累计稳定行驶超10000公里，青岛、盐城、佛山等多地装车测试总里程已突破50000公里，全程无故障、无变形。　　无人配送车成为本轮落地的核心场景。该类车辆全天候运行，频繁穿行城乡及园区复杂路段，对出勤率要求极高。传统充气轮胎面临扎胎、慢漏气等突发停运风险，且日常胎压维护在规模化运营后将产生可观人力成本。非充气轮胎从物理层面杜绝漏气与爆胎可能，精准匹配无人配送对免维护和高可靠性的刚性需求。据行业预测，2030年国内末端无人配送车保有量或达数十万辆，对应年均数百万条轮胎需求空间。　　同时，技术验证正向更高速、更重载场景延伸。测试表明，该轮胎已稳定通过100km/h工况测试，覆盖乘用车速度区间；在矿山、港口等恶劣路面条件下，其抗穿刺与免维护特性亦展现出明确替代潜力。不过，重载场景的长期耐久性仍处于早期验证阶段，距规模化应用尚有距离。此外，非充气轮胎已被纳入行业标准及“十五五”规划轮胎篇编制范畴，季华实验室团队也正主笔相关国标。　　非充气轮胎此次订单突破的意义，不在于短期替代充气轮胎主流地位，而在于验证了“特定场景—技术闭环—批量订单”的商业化路径可行。它从实验室走向真实运营场景，并开始参与标准制定，标志着我国在轮胎底层架构创新上具备了与国际同步定义新品类的能力。这一进程若能持续推进，有望在特种车辆、低速自动驾驶等增量市场中，逐步建立起自主可控的供应链新节点。

　　日前，法国材料企业Lactips发布Enosis产品系列，该产品为其原有水溶性、可生物降解牛奶蛋白（酪蛋白）生物聚合物（商用名CareTips）的升级方案，通过与其他可降解塑料复配，显著拓宽了应用边界。　　Lactips是目前全球唯一实现水溶性酪蛋白热塑性塑料工业化量产的公司。Enosis系列可根据行业需求定制配方，材料在家庭堆肥及自然土壤环境中均可完成自适应降解，涵盖全生物基与部分生物基两大品类，所有牌号均适配通用注塑及挤出工艺，可直接使用现有标准设备生产。　　该材料主要面向使用后难以回收的分散场景，已落地应用包括幼苗培育地膜（苗木长成后自然降解，无需人工回收）、葡萄藤固定卡扣（采收季后无塑料残留）以及高尔夫球钉（遗失后完全分解于土壤）。Lactips的技术路线始于2007年圣艾蒂安大学研究员Frédéric Prochazka的基础研究，2008年完成首批颗粒制备，2014年联合创立公司，2022年实现量产，现有员工近50人。　　Enosis的推出验证了天然蛋白基材料在工程化生物塑料领域的可行性。在可降解材料普遍面临性能与加工瓶颈的背景下，酪蛋白基路线凭借可控降解和原料可再生特性，为农业、户外等高流失场景提供了有别于PLA、PBAT等主流路线的差异化选择，有望在细分市场中建立起真正闭环的生物基解决方案。

　　日前，赛轮集团在东营华东智能网联汽车试验场举行媒体实测活动，重点检验液体黄金轮胎与TERRAMAX RT PRO越野胎的全场景表现。第三方实测中，搭载EVEC胶的液体黄金轮胎在湿滑制动、滚动阻力和耐磨性三项核心指标上同步突破，80km/h湿地刹车距离较C级轮胎缩短7米，油耗与电耗分别优化8%以上及续航增加40—60公里，耐磨性提升超30%。极限操控环节，轮胎侧向支撑力表现稳定，印证其综合性能跃升。　　同步亮相的彩边胎系列，联合百年品牌Vogue研发，七款国风配色叠加自密封、静音棉与智能芯片技术，兼顾美学与功能。而TERRAMAX RT PRO越野胎已连续两年助长城车队包揽环塔冠军，并在6月纽北24小时耐力赛中，助力“全华班”夺得组别第三，成为首个获国际汽联认证的中国轮胎品牌。　　针对新能源车型的定向优化产品也参与体验。赛轮现为比亚迪第五代DM技术秦L等车型原厂配套，其全球唯一完整生态产业链覆盖材料、制造到回收环节。技术端，液相混炼与专利配方构成核心壁垒，赛事验证与量产数据形成双向反哺。　　赛轮此次实测不仅展示单一产品突破，在燃油效率与电动续航双重诉求下，材料底层创新正成为产业链自主可控的关键抓手，赛轮的技术路径为本土供应链提供了可量化的性能标杆，其对整车配套体系的渗透亦有助于降低外部技术依赖，增强国产汽车出海的核心支撑力。

　　近日，毅狮迈新能源专用轮胎EV001与KV101系列，通过德国莱茵TÜV严苛测试，在湿地制动、滚动阻力、噪声三项性能上均获最高"A"级认证。不同于业内常见的送样测试，此次认证全部基于量产成品进行，这意味着3A性能并非实验室偶发成果，而是可复现的批量品质。　　新能源车型相较燃油车，车身增重20%—30%，电机起步即输出峰值扭矩，且无发动机掩蔽胎噪，续航对滚阻高度敏感。EV001与KV101从材料配方、结构设计到花纹排布均面向上述差异专项开发。三项A级分别对应安全、续航与舒适：湿地制动A级依托新型材料优化抓地力，滚阻A级通过花纹与结构协同降低能耗，噪声A级则依赖精密胎面调校与节距排列技术实现静音。三项指标在材料物理层面天然互斥，同时达成A级需要精密的配方与结构平衡。　　真正的技术难点在于量产一致性。毅狮迈EV001与KV101的认证测试全部抽自量产线，而非特制样品。从混炼、压延、成型到硫化全流程实施精细化管控，每一条轮胎均可追溯、可验证。这一品控体系承袭自毅狮迈在工业轮胎领域近二十年的耐用性与安全性管理经验，将商用级可靠性标准迁移至新能源乘用车产品线。　　行业观察认为，3A认证在量产层面的兑现，反映出本土轮胎企业从"可造"到"可控"的能力跃迁。新能源整车对轮胎性能的均一性要求远高于传统车型，单条样品的峰值数据无法支撑规模化配套。毅狮迈以量产成品通过全项A级，验证了其工艺窗口的窄幅控制能力。在轮胎行业，实验室成绩是起点，产线一致性才是终点，这一认知正在成为衡量技术实力的新标尺。