近日，随着莲花跑车首款中大型插电混动SUV For Me正式亮相，其与倍耐力的长期技术合作再次深化。倍耐力为新车专属开发了P Zero高性能轮胎，并引入电动车轮胎技术ELECT™及噪音消除系统PNCS™。轮胎侧壁的“LTS”标识，代表该产品经过莲花工程团队特别调校。　　莲花集团首席执行官冯擎峰强调，电气化时代的性能不只“快”，更在于“可控”，而轮胎是这一切的基石。通过与倍耐力深度协同，为For Me量身定制的P Zero轮胎在抓地力、耐磨性与能效之间实现突破性平衡，确保全路况下稳定可靠的抓地表现。　　技术配置上，轮胎采用前265/45 R21、后285/45 R21的“前窄后宽”方案，充分适应电动化平台重心分布及高扭矩输出特点：前轮侧重转向响应与制动距离，后轮强化负载支撑以应对瞬时大扭矩，实现前后桥动态协同。　　这一性能突破得益于倍耐力的虚拟仿真技术与人工智能系统。研发团队通过自研算法和AI完成大量动态模拟测试，大幅提升对复杂工况的预测能力，并缩短开发周期。胎面配方与花纹布局的精细优化，在保证湿地操控的同时降低滚动阻力；ELECT™技术满足续航与抓地力双重需求，PNCS™则有效抑制车内低频噪声，提升静谧性。　　在虚拟开发后，倍耐力与莲花开展了多轮实地测试，涵盖结构耐久性、湿地操控、能耗管理等维度，确保轮胎在各种驾驶场景下的稳定持久性能。　　综合来看，为For Me量身定制的P Zero轮胎，不仅延续了莲花品牌的操控基因，也在能效与舒适性上实现技术突破。ELECT™技术自2019年推出以来已广泛应用于多款新能源车型，成为高端电动车领域的重要技术标杆。此次合作再次彰显倍耐力“量身定制”策略的技术深度与产业协同能力。

　　近日，工业和信息化部、生态环境部、商务部、市场监管总局、金融监管总局、国家能源局等六部门联合发布《关于促进光伏组件综合利用的指导意见》，围绕绿色设计、再生材料使用、有序报废退役等方面，为废旧光伏组件资源化利用指明方向。意见明确了2027年和2030年的阶段性目标，并对关键技术突破、标准体系建设及产业协同作出系统部署。　　根据意见，到2027年，光伏组件绿色生产水平将进一步提升，再生材料使用比例有效提高，组件报废评价标准和检验检测方法得到完善。技术层面，表层结构拆解、层压件高效分离、组分提取等关键技术有望取得突破；废旧光伏组件综合利用产品在金属冶炼、装备制造、建材生产等领域的应用规模将进一步扩大。同时，将制定一批相关技术标准，培育一批废旧光伏组件综合利用骨干企业，力争光伏组件综合利用量累计达到25万吨。　　到2030年，目标更加长远：光伏组件综合利用技术装备水平显著提升，产业创新能力明显增强，综合利用产品应用场景不断拓展，最终形成产业链上下游协同紧密、产能布局合理、能够有效应对大规模退役潮的废旧光伏组件综合利用能力。　　在推动绿色设计与制造方面，意见鼓励光伏组件生产企业采用易拆解、易分离的胶粘材料，探索非交联结构胶膜材料，为后续高效拆解创造前提。同时，鼓励选用无氟背板、无铅焊带、无铅金属浆料等绿色原材料，降低环保处置成本。这些措施从源头设计入手，为光伏组件全生命周期绿色发展奠定基础。　　针对再生材料使用，意见提出支持光伏玻璃、晶硅材料、接线盒、铝边框等零部件生产企业与再生资源综合利用企业加强合作，提升再生塑料、再生硅材料、再生有色金属、再生玻璃等的使用比例。鼓励光伏组件生产企业在满足性能要求的前提下，优先采购再生材料含量高的光伏边框、金属浆料、光伏玻璃等，以提升光伏组件中再生材料的使用比例。　　在报废退役环节，意见要求加快研究制定光伏组件报废评价技术标准，明确报废评价程序、技术要求和评价方法。鼓励应用无人机电致发光（EL）成像检测、热成像检测、人工智能在线监测等先进手段，有效识别组件功能结构完整性、安全水平及功率衰减情况，为组件维护与报废判定提供科学依据。　　业内专家指出，随着我国光伏装机规模持续增长，未来将迎来组件退役高峰。据中国光伏行业协会预测，到2030年，我国废弃光伏组件将产生约150万吨的回收市场。此次六部门联合发文，从顶层设计层面为光伏组件综合利用规划了路径，将推动产业迈向规范化、规模化发展，助力光伏全产业链实现绿色循环。

　　近日，生态环境部在例行新闻发布会上明确表示，将加快机动车国七标准的制定工作。这一信号意味着新一轮排放升级已进入倒计时阶段。据悉，国七标准严苛程度远超国六：氮氧化物排放限值降低60%，并首次将轮胎磨损产生的颗粒物纳入管控范围，标准名称也调整为“污染物和温室气体协同控制标准”。行业预测，国七标准预计2028年全面实施，重点区域可能提前至2027年底试点。　　监管边界从尾气延伸至行驶全过程的“非尾气排放”，对轮胎行业带来颠覆性影响。轮胎与路面摩擦产生的磨损颗粒，将首次成为受法规约束的硬性指标，未来轮胎产品的准入门槛被重新定义。　　轮胎磨损颗粒主要源于胎面胶料磨耗。要满足新规，企业需在三大技术路径上突破：一是开发高耐磨、低滚阻的创新型胎面配方；二是探索使用更可持续的低磨损新材料；三是通过优化花纹设计与结构，提升接地压力均匀性，减少异常磨损。这要求轮胎企业从材料科学到产品设计进行全链条协同创新。　　与此同时，新能源商用车爆发式增长正与国七标准形成政策合力。数据显示，重型货车虽保有量不足10%，但其氮氧化物排放量占机动车排放总量的80%。2025年新能源重卡销量同比激增182%，达到23.11万辆，电动化趋势显著。电动重卡“刹车多、转弯急、加速猛、车头重”等工况特点，对轮胎提出超耐磨、强抓地、更安全的刚性需求。用户群体也从个体散户转向注重长期效益的大型车队、企业，倒逼轮胎产品向高端化、定制化发展。　　国七标准的实施将深刻重塑轮胎产业格局。技术壁垒陡然升高，满足新规需要长期研发投入，头部企业凭借规模优势将占得先机，缺乏核心竞争力的中小企业则面临合规压力，行业洗牌加速。绿色与性能从差异化卖点变为准入门槛，低磨损、低滚阻成为全行业产品基准线，市场竞争焦点从价格比拼转向“每公里综合使用成本”的较量。　　产业链协同成为必选项。轮胎企业需更早介入整车开发流程，与新能源车企共同完成底盘设计、轮胎选型的系统优化；同时与上游材料供应商紧密合作，开发下一代环保材料。这场由政策与市场双轮驱动的绿色革命，正推动中国轮胎业告别低成本路径依赖，投身材料创新与系统解决方案的价值竞争。

　　近日，位于桂林的桂林蓝宇航空轮胎发展有限公司“国家级创新中心研发实验楼建设项目”正式获得批复，标志着这一重点工程即将进入实质性建设阶段。项目坐落于七星区横塘路55号，总投资7802.44万元，旨在通过系统性顶层设计，强化我国航空轮胎领域的基础研究与前沿技术探索，补齐研发能力短板。　　该项目由桂林蓝宇承建，其母公司中国化工集团曙光橡胶工业研究设计院有限公司（简称曙光院）将负责后续运行。曙光院作为我国特种轮胎及防护装备领域的核心科研机构，自1971年建院以来，始终深耕航空轮胎科研一线。五十余年间，该院不仅掌握了成熟的航空斜交胎制造技术，更率先突破航空子午线轮胎核心技术，建立了较为完善的航空轮胎标准体系和检测评价方法，承担了多项国家级重点科研任务。　　随着我国航空工业的快速发展，对航空轮胎的性能、寿命及可靠性提出更高要求。曙光院在长期实践中发现，以往针对单一型号、单一产品的研发模式，难以满足行业整体性、前瞻性的发展需求，导致我国航空轮胎整体技术水平与世界先进水平仍存差距。为此，该院依托数十年技术积累，谋划建设国家级创新中心，以超前布局和系统投入打造国际一流的技术创新平台。　　新建研发实验楼总建筑面积11624.8平方米，涵盖基础表征楼、力学仿真楼、科研管理楼、前沿结构楼及新材工艺楼共5栋单体建筑。项目将引进国内外先进分析仪器与试验设备53台（套），并配套相关支撑设施。建成后，将显著提升我国在航空轮胎基础材料研究、结构力学仿真、前沿技术探索及新工艺开发等领域的综合研发实力。　　该国家级创新中心的建设，不仅是曙光院及桂林蓝宇发展的重要里程碑，更是落实国家创新驱动发展战略、推动航空轮胎核心技术自主可控的关键举措，有望为国产大飞机等高端装备提供有力支撑。

　　近日，福建宏盛元科技有限公司年产18万吨PET再生纤维项目正式启动环境影响评价工作，标志着这一循环经济重点项目进入建设筹备阶段。项目选址宁德市霞浦县牙城镇，总投资5.6亿元，规划用地106286.2平方米（约159.43亩），建成后将形成6条PET再生纤维生产线，合计年产能18万吨。　　该公司成立于2023年7月，主营业务是利用涤纶织物下脚料、PET切片、PET瓶片及颗粒等回收原料，生产再生涤纶纤维。产品应用领域广泛，涵盖家纺填充、非织造布、土工材料、汽车用纺织品等，市场前景可观。　　项目建设紧扣国家产业政策导向。2022年4月，工信部、国家发改委联合发布《关于化纤工业高质量发展的指导意见》，明确提出“十四五”期间要构建高端化、智能化、绿色化的化纤产业体系，提升废旧资源综合利用水平。该项目正是落实这一部署的具体实践，旨在通过物理或化学回收技术，将废弃聚酯转化为高附加值纤维，减少原生资源消耗与碳排放。　　根据规划，项目虽在备案中分为五期，实际将合并为两期建设。一期整合原备案一至三期内容，占地约100亩，新建投料仓、造粒车间、纺丝楼及4条生产线；二期整合原备案五期内容，占地约45亩，新增纺丝楼、后纺车间及2条生产线。整体建设周期为60个月。　　从技术层面看，PET再生纤维生产需解决杂质分离、粘度调控、纺丝稳定性等关键工艺。项目通过引进先进设备和工艺，有望提升再生纤维品质，使其达到甚至接近原生纤维性能，满足下游高端应用需求。据行业研究，每吨再生涤纶可比原生涤纶减排约3.2吨二氧化碳当量，兼具环境与经济效益。　　该项目的落地，不仅将推动霞浦县绿色制造产业升级，也为福建省化纤工业向循环化、低碳化转型提供示范。未来随着项目建成运营，区域废旧聚酯资源综合利用水平有望显著提升，助力实现“双碳”目标。

　　2026年2月23日，韩泰轮胎宣布与能源公司GoldenPeaks Capital（GPC）签署一项为期10年的购电协议（PPA），由GPC为其匈牙利工厂供应太阳能电力。根据协议，GPC将提供总计430 GWh的可再生能源，这些电力来自一座装机容量30 MWp的太阳能电站。该供应量足以满足约2.87万名居民的年度用电需求，每年可减少二氧化碳排放约10107吨，相当于匈牙利工业部门脱碳进程中的重要一步。　　此次合作将覆盖韩泰匈牙利工厂20%的能源消耗。技术层面，这种“按提名付费”的PPA模式不仅确保可再生能源的稳定采购，也为当地工业减排提供了可复制的范本。韩泰表示，此举是加强可再生能源采购和推动制造业绿色转型的关键举措。　　在扩大清洁能源应用的同时，韩泰正加速全球产能布局。2025年8月，公司披露的文件显示，其正集中扩大美国及匈牙利工厂产能。美国田纳西州工厂扩建持续推进，计划至2026年底完成乘用车胎（PCR）和卡客车胎（TBR）新产能投放，其中TBR年产能将新增100万条。匈牙利工厂亦于2025年启动年产80万条大型卡客车轮胎的生产线建设，预计2027年投产。这些投资契合欧美市场对绿色制造日益严格的要求，也与公司去年发布的企业价值提升计划相呼应。　　2025年10月，韩泰发布“企业价值提升计划”，目标到2031年实现30万亿韩元（约1491亿元人民币）的综合收入，较2025年预期增长50%。作为计划的一部分，公司计划在2028年前将卡客车胎产能扩大40%至590万条，乘用车胎产能提升6%至1亿条。此次可再生能源协议的签署，正是其在产能扩张中践行环境责任的关键一步。

　　日前，吉林省吉林高新区经济发展局正式批复“年产1000万条汽车轮胎项目”。该项目由诺顿轮胎（吉林）有限公司投资建设，总投资5.68亿元，计划于2027年12月全面投产。此举将有效提升东北地区轮胎制造能力，并为当地汽车产业链补链强链注入新动能。　　诺顿轮胎（吉林）有限公司成立于2025年6月，前身为吉林金吉轮科技有限公司，现由青岛酷泊轮胎有限公司与天津金一源国际贸易有限公司共同持股，注册资本增至6800万元。项目选址于原吉林吉星轮胎厂区，通过对既有土地、厂房及部分设备的收购，实现闲置工业资产再利用。在此基础上，企业将新购置成型机、硫化机等核心生产设备——成型机负责将胶料与帘布贴合制成胎胚，硫化机则通过高温高压使胎面花纹定型，是决定轮胎性能与寿命的关键工序。新设备的引入将为年产1000万条轮胎的高效稳定生产提供保障。　　当地政府高度重视这一标杆项目。2025年12月11日，吉林市高新区党工委书记张守华带队深入企业调研，现场肯定其日产5000条轮胎的阶段性成果，并协调解决历史遗留问题，助力产能爬坡。　　资料显示，该厂区原为吉林吉星轮胎有限公司所在地，2018年因经营困难停产，后经箭达天下集团收购盘活。如今诺顿轮胎作为新投资方入主，推动项目从重启迈向规模化扩张。项目建成后，将进一步完善吉林市汽车零部件产业集群，为区域经济高质量发展提供支撑。

　　近日，抚州市生态环境局发布对比亚迪抚州新能源汽车产业园饰件配套项目环境影响报告书的拟批准公示，公示期为2026年2月28日至3月5日。该项目位于抚州高新区赣闽合作产业园，是在现有厂区基础上的扩建工程，核心亮点在于大规模布局废塑料再生造粒生产线，年产生物基及再生塑胶粒子总计10万吨，标志着比亚迪在新能源汽车产业链绿色循环领域迈出关键一步。　　根据环评文件，项目将在11#厂房建设完整的塑料再生与改性系统，产品涵盖PP塑胶粒子8.8万吨/年、PA塑胶粒子3000吨/年、PC塑胶粒子3000吨/年（其中36吨自用）、ABS塑胶粒子3000吨/年，以及PC+ABS塑胶粒子3000吨/年（其中1764吨自用）。值得注意的是，原料构成中明确包含“PP废塑料”，并配套分选、撕碎、破碎、清洗、造粒、均化等全流程工艺，实现了从废旧塑料到高价值再生粒子的物理回收闭环。这种“废塑料——再生粒子——汽车零部件”的短距离循环模式，可显著降低原生塑料消耗及生产环节的碳排放，契合国家“十四五”循环经济发展规划及汽车产业绿色制造要求。　　除造粒产线外，项目还在12#厂房规划年产180万车付的INS件（膜片镶件成型件），通过裁切、吸塑、注塑等工艺直接将再生粒子转化为汽车内外饰部件，形成“再生+成型”一体化链条。据测算，项目全面投产后每年可消纳近10万吨废旧塑料，相当于减少约15万吨原油消耗（按1吨再生塑料替代1.5吨原油计），同时避免传统填埋或焚烧带来的环境负担。　　此次环评获批，不仅为比亚迪抚州基地补上了资源循环利用的关键环节，也为新能源汽车产业探索“零废工厂”模式提供了范本。随着后续产能逐步释放，该项目有望带动上下游企业共同构建绿色供应链，助力抚州高新区打造国家级绿色产业示范基地。

　　近日，海安集团总部项目开工仪式在莆田市荔城区隆重举行，标志着这家上市轮胎企业正式迈入“产业+资本”双轮驱动的发展新阶段。仪式现场，集团董事长朱晖表示，企业将依托二十余年在全钢巨胎领域积累的深厚技术底蕴，打造立足莆田、辐射全国、面向全球的产业新高地。新总部不仅是物理空间的升级，更是创新能力、管理能级与品牌价值的全面跃升。　　莆田市委书记付朝阳一行亲临海安战略创新总部基地建设现场，实地调研复工复产及项目推进情况，并详细了解海安集团上市后的战略布局与技术研发规划。集团总裁朱振鹏在陪同调研时介绍，总部项目将充分发挥产业引擎、人才枢纽、文化客厅三大功能，推动产业与城市深度融合，构建产城协同发展的新样板。　　据悉，海安集团总部位于莆田市荔城区，北眺九华、南揽壶公，紧邻“绶溪钓艇”胜景。项目总占地约40亩，总建筑面积近10万平方米，总投资约8.8亿元。规划建设120米高的地标性总部大楼，以及研发示范基地、博士后工作站、专家楼和临溪人才社区，整体形成“一柱凌云，众星拱月”的宏伟格局。　　自2025年11月登陆深交所主板以来，海安集团在短短三月余内相继实现上市与总部开工两大里程碑，既彰显了主营业务的扎实步伐，也体现了面向未来的前瞻视野。目前，公司正按计划推进各项募投项目建设，部分设备已完成安装调试，将于今年下半年至明后年陆续释放产能。　　在技术层面，新总部将重点依托博士后工作站和研发示范基地，深化全钢巨胎等核心产品的技术攻关，并拓展新材料、新工艺的研发应用。通过“产业+资本”双轮驱动，海安集团正加速从传统制造向智能制造转型，为全球轮胎产业注入创新活力。

　　日前，福建省莆田市生态环境局正式批复了福建佳安橡胶有限公司新建高性能轮胎智能化生产项目的环境影响报告书，标志着这一备受关注的大型轮胎制造项目距离实质性开工迈出关键一步。　　据悉，该项目选址于莆田市秀屿区350305-08-A单元地块，总投资达30亿元，旨在打造一个现代化、智能化、绿色化的高性能轮胎生产基地。根据批复文件，项目总用地面积约为61.3万平方米，将建设高标准厂房以及配套的公辅、储运和环保设施。　　产能规划方面，项目达产后将形成年产半钢子午线轮胎1050万条（日均3万条）、全钢子午线轮胎105万条（日均3000条）的规模。产品可广泛应用于乘用车、商用车及新能源汽车领域，契合当前全球汽车产业尤其是新能源汽车快速发展的市场需求。　　在环保投入上，该项目计划斥资1.3158亿元落实各项环保措施，涵盖废气治理、废水处理、固废处置及噪声控制等环节，力求实现生产全过程的绿色低碳运行。这也体现了企业对可持续发展的重视。　　福建佳安橡胶有限公司成立于2020年，注册资本约7.83亿元，其背后是全球知名的多元化跨国集团——佳通集团。该公司由重庆佳通轮胎有限公司投资设立，是佳通集团在中国市场深化战略布局的重要一步。总部位于新加坡的佳通集团业务遍及全球，产业涵盖轮胎制造、零售、地产、金融等多个领域。　　此次在莆田的大规模投资，是佳通集团顺应汽车产业电动化、智能化趋势，抓住高性能轮胎市场增长机遇的战略举措。通过优化在华产能布局、调整产品结构，集团将进一步扩大高端轮胎产品的供给能力，提升市场竞争力。同时，该项目的落地也将有力推动莆田市乃至福建省的产业结构优化升级，为区域经济高质量发展注入新动能。

　　近日，全球可持续材料技术领军企业Origin Materials（以下简称“Origin”）与美国知名饮料代工商Matrix Bottling Group（以下简称“Matrix”）宣布建立战略合作伙伴关系，共同推动可回收PET瓶盖的大规模商业化生产。此举旨在通过技术创新解决传统饮料包装在循环回收环节中的痛点，加速单一材质（Mono-material）包装时代的全面到来。　　在现行饮料包装体系中，PET瓶身通常搭配聚丙烯（PP）或高密度聚乙烯（HDPE）瓶盖，这种混合材质组合在回收过程中需要复杂的物理分选，增加了回收成本与难度。Origin研发的PET瓶盖实现了包装技术的重要突破——采用热成型（Thermoforming）工艺替代传统的压力成型或注塑工艺，使得瓶盖与瓶身材质完全统一，从而简化回收链路，提升再生材料的纯度与利用率。　　该PET瓶盖的核心技术优势体现在三个方面：其一，具备100%消费后再生料（rPET）兼容性，且符合食品级应用标准，为品牌商提供更环保的包装选项；其二，相较于传统材质，PET瓶盖拥有更优异的阻隔性能，有助于延长产品保质期，同时支持包装轻量化设计；其三，全瓶单一材质化极大提升了PET塑料在循环回收体系中的效率，降低分选成本，推动塑料经济向闭环模式转型。　　双方合作已进入实操阶段。2025年第四季度，Origin与Matrix成功完成了初步装瓶试点测试，验证了PET瓶盖在实际生产中的可行性。根据协议，Matrix将利用其遍布全美的设施网络，为从初创品牌到全球零售商的客户提供瓶盖灌装集成服务，降低品牌方切换至PET瓶盖的技术与运营门槛。双方计划首推28mm规格瓶盖，后续将逐步扩展至其他常用规格，预计2026年及以后将开展更大规模的客户资格测试与产品试运行。　　Origin首席执行官John Bissell表示：“通过与Matrix这类具有前瞻视野的装瓶商直接合作，我们能够有效消除品牌方采用PET瓶盖的障碍，加速这项创新技术的商业化落地。这不仅是对包装可持续性的重要贡献，也是推动整个饮料行业向循环经济转型的关键一步。”　　在全球限塑令趋严及消费者环保意识增强的背景下，单一材质包装正成为行业主流趋势。此次合作有望为饮料包装领域树立新标杆，推动更多企业加入可持续包装变革的行列。

　　尽管面临外汇波动、关税壁垒及成本通胀等不利因素，意大利轮胎制造商倍耐力在2025年依然实现业绩目标，盈利能力进一步增强。全年销售额达67.7亿欧元（约合547.8亿元人民币），与上年基本持平，处于指引区间上端；剔除3.8%的负面汇率影响及分销部门剥离后，有机销售额实际增长4.2%。　　盈利能力方面，调整后息税折旧摊销前利润（EBITDA）同比增长1.9%至15.483亿欧元，利润率从22.4%提升至22.8%；调整后息税前利润（EBIT）增长2.0%至10.814亿欧元（约87.5亿元人民币），利润率升至16.0%，高于上年15.7%的水平。第四季度销售额为15.8亿欧元，虽同比下降0.5%，但按固定汇率计算增长6.1%，季度销量同比增长2.4%，其中乘用车轮胎销量增长2%。高端化战略成效显著 　　倍耐力将稳健业绩归功于高端化战略的持续推进。2025年，高价值产品占总销售额比重从76%升至79%，18英寸及以上大尺寸轮胎销量增长7%，跑赢市场6%的平均增速，在替换和原厂配套市场均实现份额提升。这得益于与北美及亚太主要车企的深度合作，以及公司在高性能轮胎领域的技术积累——例如源自F1赛事的赛事技术下放，以及缺气保用、自修补等创新技术的广泛应用，进一步强化了其在高端市场的竞争力。与此同时，公司主动收缩低利润业务，17英寸及以下轮胎销量下降11%，产品结构优化带动全年价格/产品组合贡献3.8%的增幅。多重挑战下的平衡术与未来展望　　外汇波动对收入造成3.8%的负面冲击，主要反映美元及新兴市场货币贬值；原材料成本上涨和投入成本通胀亦构成利润端压力。但公司通过销量增长、强劲的价格组合以及持续的效率提升成功对冲。针对美国进口关税，全年影响为5500万欧元，已通过缓解措施部分抵消。　　基于稳健收官及市场预期，倍耐力预计2026年收入将在67亿至69亿欧元之间，调整后EBIT利润率保持在16%左右，继续依托高端定位寻求高质量增长，并持续加大在轮胎智能化、可持续材料等领域的研发投入。

　　近日，第二届“上海浦东新区中外企业可持续发展（ESG）产业生态创新大赛”获奖名单揭晓。赛轮集团凭借在ESG领域的创新实践，以及与全球矿业巨头淡水河谷的深度协同成果，从众多参评企业中脱颖而出，荣获“创新样本”奖，成为本届唯一获此殊荣的轮胎制造企业。　　本次大赛由上海浦东外商投资企业协会与浦东新区内资企业协会联合主办，旨在挖掘中外企业在可持续发展领域的标杆案例。赛轮作为淡水河谷的长期战略合作伙伴，依托其在矿山轮胎领域的低碳技术积累，为全球领先的金属采矿企业提供高效、安全的轮胎解决方案。双方围绕矿山开采场景，共同探索精细化运营与碳减排路径，通过技术创新将轮胎耐磨性、节油性能与循环利用理念相结合，有效降低矿山设备全生命周期的环境影响。　　总部位于巴西的淡水河谷是全球最大的铁矿石和镍生产商之一，始终致力于构建绿色供应链。赛轮与淡水河谷的合作，不仅体现在产品供应层面，更延伸至碳排放数据共享、绿色采购标准等深层次协同，成为产业链上下游企业共同应对气候挑战的典范案例。此次获奖，标志着外界对赛轮在ESG领域创新成效的高度认可，也为轮胎行业推动可持续发展提供了可复制的实践样本。

　　近日，大同冀东水泥与广灵金隅水泥相继发布采购询价，计划采购总量3万吨的废塑料粉末，用作水泥窑炉的替代燃料。不同于传统回收造粒的利用方式，这批废塑料将直接替代部分煤炭，成为水泥生产中的高热值燃料。此举不仅折射出水泥行业应对燃料成本波动的现实考量，也体现了工业领域协同处置废弃物、推动低碳转型的积极探索。技术门槛明确：热值对标煤炭，杂质严格受限　　根据公告，大同冀东水泥拟采购1万吨，广灵金隅水泥拟采购2万吨。采购标准主要围绕燃料性能设定：废塑料粉末热值须达到≥4500大卡/千克，接近动力煤品质；同时为保障窑况稳定与环保合规，对杂质含量作出严格限定——全硫≤2.0%、氯离子≤1.0%、全水分≤10%，粒径≤30mm。此外，供应商需具备稳定运输能力及符合环保要求的车辆配置。从“白色污染”到“绿色燃料”的转化逻辑　　废塑料本身源自石油，热值较高，经破碎加工后可直接喷入水泥窑燃烧，火焰温度稳定，燃尽率高。水泥窑内高温碱性环境还能有效吸收燃烧产生的酸性气体，残渣则融入熟料，实现“零废料”处置。这种协同处置模式在国外已有多年的应用经验，被证明是废塑料资源化利用的有效途径之一。　　当前煤价波动频繁，水泥企业燃料成本承压，废塑料替代煤炭可降低采购支出，同时减少化石燃料消耗带来的碳排放。据测算，每吨废塑料替代煤炭可减少约1.5吨二氧化碳排放。国务院办公厅此前发布的《关于加快构建废弃物循环利用体系的意见》也明确提出，鼓励废塑料等再生资源的高效利用及工业窑炉协同处置。此次山西两家企业的招标，正是政策导向与市场需求的结合，为工业减废降碳提供了可复制的实践样本。

　　近日，欧洲权威汽车媒体《Auto Bild》杂志公布了2026年大型轮胎测试的预选结果。在50款产品的激烈角逐中，玲珑Sport Master轮胎凭借卓越性能拿下全场第一，成功晋级决赛。　　本次预选仅湿地与干地制动总成绩排名前20的轮胎可进入下一轮。玲珑Sport Master以“全能+单项”双优表现拔得头筹。尤为突出的是，其湿地制动距离仅为25.2米，较第二名短出近两米，展现了极具竞争力的湿地安全性能。在日常驾驶场景中，这意味着在突发状况下可为驾驶者提供更短响应距离，有效提升行车安全。　　这并非玲珑Sport Master首次在欧洲权威评测中获得认可。2024年，该轮胎先后通过ADAC、TCS及ÖAMTC三大机构的联合测试，获“推荐”评级，并在《Auto Bild》52款夏季胎测评中位列第四，获评“典范级均衡表现”。2025年，其在《Auto Bild》高性能夏季胎测试中再次获评“令人满意”，湿地制动性能与国际一线品牌并列最佳。　　就在今年2月9日，ACE（欧洲汽车俱乐部）在汉诺威发布2026年高性能夏季胎测试结果。玲珑Sport Master是唯一参与测试的中国品牌，在湿地制动项目中与冠军产品并列第一，干道变线及行驶噪音控制同样表现突出，最终获ACE“值得推荐”评级。连续获得欧洲多家权威机构的肯定，也使其成为少数能在欧洲市场持续突围的中国轮胎代表之一。　　从产品技术层面看，玲珑Sport Master在操控精准度、转向响应、干湿地抓地力以及耐用性等方面均实现优化。空气动力学侧壁设计结合黑色绒面触感字体，进一步强化了其运动化外观。可以说，这款轮胎在安全、性能与设计之间找到较好平衡，也侧面反映出中国轮胎在技术研发领域的持续投入与提升。