4月14日，在2026年海南自贸港全球产业招商大会——绿色消费暨再生资源回收行业发展主题活动上，屯昌县人民政府与中国资源循环集团塑料再生有限公司成功签署战略合作协议。　　据了解，中国资源循环集团塑料再生有限公司作为中国资环旗下的全资子公司，积极践行国家“双碳”目标与“两新”政策，聚焦橡塑循环利用全产业链，统筹推进“资源发掘、循环利用、科技输出、平台生态”四大业务布局，在技术研发、平台建设、产业资源整合及全链条运营方面具备国内领先优势。　　14日，资环塑料一行深入屯昌绿色低碳循环经济产业区、光大环保能源（屯昌）有限公司等地进行考察，全面细致了解了屯昌绿色低碳循环经济产业区的整体概况、中长期发展规划，生活垃圾填埋场存量垃圾治理进度、无害化处理标准，实地察看了光大环保能源（屯昌）有限公司垃圾焚烧处理流程、日常生产运营管控情况。在随后的座谈会上，双方就如何推动项目落地进行了深入交流。　　根据协议，双方将秉持“优势互补、互利共赢、长期稳定”原则，紧密依托屯昌“一园三区两中心”产业空间布局，以绿色低碳循环经济产业区为核心载体，开展全方位、深层次战略合作。双方将聚焦生活垃圾减量化、废橡塑等资源回收利用、数字化智慧平台建设等重点领域，着力打造“回收—分拣—高值化利用”于一体的现代化全产业链闭环。来源：高分子循环再利用(R-11)

　　近日，天津市工业和信息化局就《天津市进一步支持制造业高质量发展政策措施（征求意见稿）》公开征求意见，首次将工业资源综合利用列为独立支持条目。根据文件，符合条件的再生资源综合利用项目最高可获400万元支持；入围工信部废塑料、废钢铁等行业规范条件的企业，以及动力电池回收利用单位实施的再生资源项目，按实际投资额20%给予支持，上限为600万元。　　同期，福建省已先行兑现2024年度资源综合利用奖励政策，环朝运南、福建闽宏纤维等多家符合《废塑料综合利用行业规范条件》的企业获得省级财政奖补。福建省工信厅表示，以行业规范条件为标尺、配合财政资金撬动，有效提升了全省废塑料、废钢铁等大宗固废的循环利用规模与水平。　　当前各地对资源综合利用的政策支持正从引导性转向精准量化激励。天津以投资额挂钩方式设定明确补贴上限，福建则以规范名单为依据兑现奖补，反映出政策工具向"达标即补、按效付费"方向演进。伴随废塑料、动力电池等细分领域规范条件体系日趋完善，合规企业的先发优势将进一步凸显，行业集中度有望随之提升。

　　近期，受中东地缘局势持续紧张影响，全球石化供应链出现明显波动。作为东南亚塑料加工枢纽，泰国正借助生物-循环-绿色经济模式，推动本土塑料回收体系升级以应对原料成本压力。　　数据显示，自今年2月底以来，聚乙烯、聚丙烯及低密度聚乙烯等原生塑料颗粒价格涨幅超过30%至40%，直接推高食品包装、保鲜膜及个人护理用品等下游产品成本。泰国工业部长Varawut Silpa-archa指出，原料涨价已传导至终端消费品零售价格，加重民众财务负担。　　在此背景下，发展本土再生塑料颗粒生产成为泰国保障供应链安全的战略选项。目前泰国年产生塑料垃圾超270万吨，但回收利用率仅约25%，大量资源以填埋方式流失。泰国工业部正联合多部门及私营企业，从三方面推进回收体系升级：引入物理与化学回收工艺提升再生材料品质；通过政策引导扩大下游企业对再生料的需求；推动家庭垃圾分类以保障前端原料质量。　　泰国工业联合会代主席表示，工业界已承诺减少塑料污染并推动石化产业向高附加值产品转型，加强塑料废弃物资源化利用是缓解成本压力的有效路径。　　从行业趋势看，全球再生塑料市场正进入政策驱动与技术迭代叠加的扩张期。欧洲、日本等地区持续收紧再生材料使用比例要求，倒逼产业链加速循环转型。泰国此番以供应链安全为切入点推动回收体系升级，既是对短期成本冲击的应激反应，也为东南亚地区塑料循环经济的规模化发展提供了可参照的政策样本。

　　新材料龙头企业金发科技近期在战略规划与全球布局层面动作频频。公司与国际咨询机构罗兰贝格联合发布《包装"塑"造未来：在合规与增长间重构绿色材料价值链》报告，系统梳理了全球塑料包装行业的转型路径。　　报告指出，欧洲《包装与包装废弃物法规》已进入执行倒计时，确立了"为回收而设计"及消费后再生料强制添加比例的严苛标准；国内《限制商品过度包装要求》也已于2025年初强制实施。在这一背景下，报告提出三大绿色转型策略：减量化被定位为根本策略，主张通过精简结构削减材料绝对消耗；可回收与可复用是主要策略，重点推广PET、PP、HDPE等材料的再生料应用；可堆肥则作为辅助策略，聚焦餐饮一次性用品等难回收场景。报告特别指出，不可降解生物基塑料因成本高、与循环核心诉求不符，并非行业主攻方向。　　与此同时，金发科技全球产能布局加速推进。墨西哥项目位于圣路易斯波托西州核心工业区，总投资约8400万美元，计划建设年产30万吨高性能改性塑料生产线，预计2026年6月投产；波兰项目同步推进，年产能同为30万吨，预计2026年下半年建成。公司还在持续推进越南、印尼、西班牙、南非等海外基地建设。　　技术层面，金发科技牵头的"废杂塑料升级回用集成化成套技术及产业化应用"项目已获广东省科技进步奖一等奖，首创废塑料梯级回收工艺，技术经济指标达国际领先水平。公司承诺到2030年实现生产绿色塑料100万吨、回收废旧塑料100万吨、生产再生塑料100万吨的战略目标，2024年环保高性能再生塑料全球销量已达28.59万吨。　　全球塑料包装监管正从自愿减排转向法规硬约束，PPWR等标志性法案意味着不可回收包装将面临生态罚金甚至市场禁入。国内监管逻辑已实现对产品端与流通端的双向穿透，传统石化基塑料在高频消耗场景面临清退压力。食品饮料、美妆日化、餐饮生鲜等赛道正迎来材料替代与模式创新浪潮，具备闭环回收能力的企业有望在供应链重塑中构建竞争壁垒。

　　罗姆集团近日宣布，其在德国沃尔姆斯工厂成功实现了自主研发的化学回收技术从试验阶段走向工业化生产。该技术以聚甲基丙烯酸甲酯（PMMA）为原料，通过解聚过程将其转化为高纯度的甲基丙烯酸甲酯（MMA）。　　PMMA是一种用途广泛的塑料，常见于汽车尾灯、医疗器械等产品中。得益于其独特的分子结构，PMMA在解聚过程中的回收率可超过90，是一种适合高效优质回收的材料。这项新技术能够与沃尔姆斯工厂现有的MMA生产系统无缝对接，所得的再生MMA将被用于制造proTerra系列可持续产品。　　在中试阶段，由旧汽车尾灯拆解得到的PMMA在MyRemono工厂完成解聚，随后在罗姆沃尔姆斯基地进一步精制，最终获得与原生材料质量相当的MMA。此次技术的工业化落地，也意味着罗姆为欧洲PMMA回收联盟注入了强劲动力。该联盟内各成员分工协作：　　Pekutherm负责在全欧洲范围内每年收集和分拣约5000吨PMMA废料；　　MyRemono利用解聚工艺将其转化为工业级再生MMA（rMMA）；　　罗姆沃尔姆斯基地则对该工业级rMMA进行深度提纯，产出品质不逊于原生料的MMA产品。

　　日前，昌吉国家高新技术产业开发区管委会与昌吉中新新能再生资源有限公司正式签署招商投资协议，总投资6.5亿元的10万吨/年废塑料化学循环项目落户该园区。　　项目聚焦废塑料资源化高效利用领域，规划建设10万吨/年化学循环生产线，采用分期建设模式。一期建设4条生产线，年处理能力2万吨，建筑面积8460平方米，涵盖办公楼、原料仓、热解装置车间、空压制氮车间等设施；二期将新增16条生产线，年处理能力8万吨，建筑面积11000平方米。　　产能方面，项目投产后可年产溶剂油产品47000吨、轻质溶剂油26000吨，预计年营业收入4亿元，年利税总额5000万元，新增就业岗位146个。　　技术层面，项目采用先进废塑料化学循环技术。根据行业研究，目前全球仅约百分之九的塑料废弃物得到回收利用，化学循环被视为破解低值废塑料资源化难题的核心路径。该技术可将难以物理回收的混合废塑料转化为高附加值化工原料，与传统的焚烧或填埋处理相比，能大幅降低碳排放。　　从产业背景看，2025年全球化学品回收市场规模约11.3亿美元，预计到2034年将增长至186亿美元，年复合增长率达36.52%。中国循环经济协会已启动废塑料化学法回收制品相关政策研究，推动行业标准化发展。在此背景下，新疆该项目有望借助区位优势，探索西北地区废塑料资源化利用的新模式。　　据悉，昌吉中新新能再生资源有限公司成立于2026年3月，注册资本1000万元，由新疆中新绿能再生资源有限公司（持股百分之八十）与浙江科茂环境科技有限公司（持股百分之二十）共同投资。昌吉高新区表示，将做好项目服务保障，推动其成为区域绿色循环经济的示范项目。

　　近日，由弓叶科技（DataBeyond）运营的混合塑料AI分选中心已在台湾台中正式进入常态化运行。该设施被称为亚洲规模最大的无人化智能分选中心，设计处理能力为每天100吨。　　技术层面，该系统核心采用“AI+多传感器融合”方案，搭载256波段高光谱成像与数据分析技术，可精准识别并分选PET、PP、PE、ABS等超过17种材料及颜色。相比传统工艺，该中心大幅降低人工依赖，每班次减少20名分选工人；处理效率从每小时约2吨提升至10吨，吞吐量提升至原来的5倍。　　随着全球塑料循环利用政策趋严，高效、低成本的自动分选正成为行业刚需。弓叶该项目的落地，为混合塑料高值化回收提供了可复用的技术样本。　　废塑料回收行业长期受困于人工分选效率低、成本高。AI与高光谱融合技术的规模化应用，有望打破这一瓶颈。亚洲地区作为废塑料产生与处理的重要市场，无人化分选中心的投运或推动行业从劳动密集型向技术密集型加速转型，并带动高端分选装备出口增长。

　　自2026年4月1日起，印度食品级包装被强制要求含有40%的再生材料（rPET）。该规定由印度环境、森林与气候变化部发布，旨在推进循环经济，降低对高价进口原生PET的依赖。　　全球供应链中断与地缘政治紧张已持续推高原生PET价格，使再生替代方案兼具环保与经济效益。印度塑料回收协会总干事高塔姆·贾因表示，新规将缓解供应链紊乱，依托现有产能，印度可通过再生材料满足饮料包装领域高达50%的PET需求。　　此前，印度食品安全与标准管理局已批准17家rPET生产工厂，释放30万吨产能。根据新规，企业需在2026—2027财年达成40%再生料含量，并补足上一年度30%目标的未完成缺口。未达标额度最多可结转三年，但须满足年度补缴要求。　　该指令是印度《塑料废弃物管理规则》的升级版，规划再生料占比稳步提升：到2028—2029财年提升至60%。企业已投入9000至10000亿卢比，建设15—18座先进回收设施，总产能约30万吨。其中多家工厂采用符合欧洲食品安全局、美国食品药品监督管理局标准的前沿技术。　　印度此举标志着食品包装领域从“线性消耗”向“闭环回收”的结构性转变。强制rPET掺用比例，既倒逼品牌方重构采购体系，也为本土回收基础设施创造长期需求。若执行到位，印度有望成为全球再生塑料应用的高地，并为其他新兴市场提供政策范本。

　　2026年4月7日，北京中科可蓝新材料科技有限公司宣布连续完成两轮天使+轮融资，国资平台金桥基金、产业龙头丰原生物、新锐机构杭州开到等相继参投，构建起国有资本+产业资本+市场化资本的多元股东结构，为公司A轮融资与万吨级产能建设筑牢资本底座。　　在双碳战略与全球塑料污染治理推动下，生物降解材料已从政策驱动转向产业化能力与场景适配的价值竞争阶段。中科可蓝专注第三代全自然域降解塑料PDA研发制造，技术团队由全球生态塑料领域权威科学家季君晖、王格侠研究员领衔，依托中科院理化所工程和生态塑料国家工程研究中心，实现降解材料从特定条件降解向全自然域可控降解的代际跨越。　　PDA全称是Polyesters BioDegradable in All Nature Environment，这种全自然域降解塑料，突破传统降解材料局限，可在土壤、淡水、海洋、堆肥等全场景完全降解，无微塑料残留，降解周期可精准调控在3天至10年，兼具优异加工性与力学强度，覆盖环保、功能、安全三重材料价值体系，是目前国内唯一实现该技术产业化的企业。　　商业化落地迎来爆发期。PDA生态地膜在内蒙古春耕推广呈指数级增长，千吨级订单顺利交付，2026年一季度销售收入已超2025年全年；日化包装、3D打印、海洋修复等领域需求持续旺盛。　　产能建设同步提速。公司超前布局3万吨级量产能力，已在乌海市完成超百亩建设用地储备；3000吨产线进入设备生产安装阶段，计划2026年年中投料试车，全面进入产能兑现与订单放量新阶段。　　本轮融资将重点投向产能释放、重点场景深耕与优势市场拓展。随着工程化与产业协同能力完善，第三代降解塑料PDA有望快速从技术突破迈向规模化应用，为农业地膜、海洋环保、高端包装、3D打印等领域提供国产替代方案，助力绿色低碳产业高质量发展。

　　在近日举行的2026年中关村论坛年会期间，清华大学与北京微构工场生物技术有限公司联合宣布，国内首条、规模最大的万吨级聚羟基脂肪酸酯（PHA）生产线正式建成投产。　　PHA是一种由微生物合成的天然高分子材料，可在海洋和土壤中自然降解，被视为替代传统石油基塑料的理想材料。其产业化瓶颈在于传统生产菌种对环境要求苛刻、能耗高。清华大学陈国强教授团队从新疆艾丁湖极端环境中筛选出嗜盐菌“Halomonas”，并利用合成生物学技术研发出“下一代工业生物技术”（NGIB），使发酵过程可直接使用海水、无需严格灭菌，生产成本下降超过40%。　　2022年，微构工场在北京顺义建成千吨级产线；2023年与安琪酵母合资成立微琪生物，在湖北宜昌规划建设年产3万吨PHA基地。2025年，项目一期1万吨产线投产，自动化率高达90%，目标为实现生产效率提升30%、成本再降30%。　　目前，微构工场可量产74种PHA产品，已获中欧美食品接触级认证，是全球首家同步进入三大市场的PHA企业。会议期间，还成立了“生物基聚合物纸基阻隔开发者联盟”，清华大学、微构工场、都佰城集团与巴斯夫中国签署协议，推动PHA涂层技术落地。　　随着欧盟《包装与包装废弃物法规》持续推进，生物基可降解材料需求快速增长。万吨级PHA产线的建成，标志着中国在合成生物学产业化领域实现从菌种到工艺的全链条自主创新，有望重塑全球生物材料竞争格局。

　　3月30日，新疆三和生态环境服务有限公司（下称“三和公司”）正式投产，年处理废弃电器电子产品能力达300万台（套），成为全疆唯一突破百万台处理能力的企业。厂区位于乌鲁木齐市米东化工工业园区，占地150亩，建筑面积9.55万平方米，建有废旧电冰箱、洗衣机、空调、电视机、电脑及小家电等6条专业化拆解回收生产线，并配套绿色分拣中心及环保设施。　　在技术层面，废旧家电沿流水线经粗拆、破碎、分选等工序，仅需50秒即可实现98%以上材料的资源化分离，产出金属、玻璃、塑料等再生原料，用于汽车、办公设备等领域。为保障绿色拆解，公司投入400余万元建设污染防治设施，废气经集气收集、布袋除尘、活性炭吸附等工艺处理后达标排放，危险废物交由资质单位处置。厂区全面安装视频监控系统，拆解全过程数据实时上传至国家管理端。　　目前，三和公司已在全疆布设近200个回收站点，覆盖各地州县市，今年计划回收拆解废弃电器70万至80万台。据测算，本年度可减排二氧化碳约11.66万吨，回收废钢铁7474吨、铜铝有色金属466吨、废塑料5695吨，实现产值约1.1亿元。　　随着我国电子产品报废高峰期到来，电子废弃物规范化处理需求激增。新疆此项目的投产，不仅填补了区域深度资源化空白，也为西部循环经济发展提供了可复制的技术与管理样本。

　　近日，国内首家专注于PET托盒闭环回收的工厂“塑优生”在浙江平湖进入试运营阶段。项目设计年处理能力为2.8万吨，聚焦“托盒到托盒”的食品级闭环回收路径，产出PET净片用于再制食品包装。技术突破：针对托盒特性开发专项工艺　　与PET瓶相比，PET托盒回收面临高压缩密度、高黏胶残留、易碎等难点。塑优生采用宝绿特提供的托盒回收清洗方案，围绕物料解散、脉冲热洗、标签风选和得率提升进行工艺优化，可有效分离标签与物料，降低PET损耗。产出的净片在粘胶、PVC等指标上具备达食品级应用的潜力。　　此外，工厂搭载宝绿特自研的“OptiPlan智慧工厂系统”，集成MES、WMS、SCADA三大模块，实现从原料到成品的数字化管理。全球挑战与政策驱动　　当前，PET托盒闭环回收在全球仍面临结构性缺口。欧盟PPWR要求到2030年接触敏感类PET包装再生含量达30%，但2022年欧洲仅回收30万吨托盒用PET。北美2024年回收约12万吨。国内《再生材料应用推广行动方案》提出2030年回收1950万吨塑料，但非瓶类PET食品级回收仍是难题。　　塑优生项目的意义在于打通了“托盒到托盒”的技术与商业链路。在监管趋严、品牌方承诺提高再生含量的背景下，该项目的试运行有望为行业提供可复制的闭环方案，推动非瓶类PET回收从降级使用向高价值循环转型。

　　化学回收企业PureCycle Technologies近日获得欧盟创新基金提供的4000万欧元拨款，用于支持其在比利时安特卫普-布鲁日港建设聚丙烯（PP）溶解回收设施。该笔资金由欧洲气候、基础设施与环境执行机构（CINEA）负责管理。　　该项目名为ASTRA PP，采用先进的溶剂基回收技术。工厂建设计划于2023年首次公布，设计年产能为5.9万吨PureFive树脂。项目所在地块面积达14公顷，未来可容纳四条加工生产线，预计总年产能可提升至约24万吨。　　PureCycle表示，ASTRA PP项目通过为聚丙烯生产提供循环替代方案，有助于推动《欧洲绿色协议》《循环经济行动计划》及《清洁工业协议》中设定的脱碳与循环目标。建成后，该设施将为客户提供符合欧盟《包装和包装废弃物法规》回收含量要求的产品。据创新基金测算，该项目相较于传统化石基聚丙烯生产，预计可减少约85%的温室气体排放。　　除欧盟拨款外，PureCycle正与法兰德斯大区方面沟通，寻求额外资金支持。2024年，创新基金通过净零技术征集计划，共向54个项目分配27亿欧元资助。在2025年德国K展上，PureCycle首席执行官Dustin Olson曾指出，塑料循环产业的关键在于实现聚丙烯的闭环回收。　　聚丙烯是全球消费量最大的塑料之一，但其回收率长期偏低。溶解回收技术通过溶剂分离杂质，有望保留聚合物性能，实现高品质再生。随着欧盟对包装回收含量提出强制性要求，此类化学回收项目在完善循环产业链、降低对外依赖方面的战略意义正逐步凸显。

　　近日，科莱恩、北欧化工与挪威科技工业研究院宣布完成一项热解油提质技术的中试项目。三方合作验证了一套可将废塑料热解油转化为合格裂解原料的工艺路径，为推动塑料循环经济提供了新的技术选项。　　该中试项目在挪威科技工业研究院的设施内完成，核心依托科莱恩提供的HDMax催化剂。测试结果表明，源自塑料废料的热解油能够被转化为适用于生产原生聚烯烃的原料。与传统工艺需使用三到四台加氢处理反应器不同，HDMax技术仅需一台多层反应器即可完成所有关键指标要求，有助于降低投资成本、操作复杂度及整体能耗。该技术还可进一步结合加氢裂化步骤，产出类似石脑油的烃类馏分，提升工艺灵活性和产品适应性。　　在此次合作中，科莱恩承担了催化剂设计与工业样品供应，包括用于热解油提质的HDMax催化剂及用于加氢裂化的Hydex催化剂。北欧化工作为聚烯烃生产商，明确了热解油的目标质量标准，并基于其Borcycle™ C系列产品提供化学回收聚烯烃解决方案。挪威科技工业研究院则负责中试验证的整体实施。　　废塑料化学回收长期面临热解油杂质多、品质波动大的瓶颈，制约其进入高端聚烯烃生产体系。本次验证的技术路径通过催化剂优化与工艺集成，将塑料废料转化为可直接替代化石原料的高品质进料，为提升塑料回收比例、降低原生资源依赖提供了可行方案。随着欧盟及全球多地收紧塑料废弃物管理政策，此类先进回收技术的商业化前景值得关注。

　　位于英国北安普顿郡Corby的大型塑料回收工厂建设已近尾声，预计2026年下半年正式投产。该项目由英国回收企业Reconomy投资建设，总投资额2660万美元，占地13.8万平方英尺，全面达产后年处理能力达3.8万吨，是目前英国规模最大的、专注于商超零售塑料闭环回收的专业工厂。　　在技术路径上，该工厂将从Eurokey位于Kettering的分选中心接收经初步分类的塑料原料，通过专业清洗、分选、造粒等工艺，生产高纯度再生塑料粒子。最终产品将直接回流至超市、零售商及杂货店，用于制造全新塑料包装，形成完整的本地闭环回收链路。这一模式将有效改变此前因本土产能不足导致大量塑料依赖出口处理的局面，显著提升英国塑料回收的本地化水平。　　项目建设阶段已接近完工，投产后预计为当地创造30个就业岗位。Reconomy首席执行官Mike Benton表示，该工厂是公司及英国塑料回收行业的重要里程碑，将助力高质量塑料材料循环利用，减少对原生塑料的依赖。　　从行业视角看，英国塑料包装回收产能目前仅能满足约23%的市场需求，本土回收能力长期承压。该项目的落地，是英国本土塑料回收产能补短板的关键实践，尤其针对商超零售这一塑料包装使用密度高的场景，构建了“从超市来、回超市去”的闭环模式。业内分析认为，随着欧盟及英国对再生材料使用比例的强制性要求逐步收紧，此类高纯度、规模化、本地化的回收设施将在塑料循环经济中扮演日益重要的角色。