近日，西安湄南生物科技股份有限公司（简称“湄南高科”）宣布完成数千万元B轮融资，由玖沣资本独家投资，已于2026年5月完成全部交割。同时，公司正式推出自主研发的漆树酸基液体地膜产品。　　湄南高科成立于2016年，是国家高新技术企业、陕西省后备上市A类企业，拥有130余项核心专利，核心产品包括水合保水剂、防水新材料等，已广泛应用于沙漠治理、生态修复等国家级工程。公司累计签订订单金额超过20亿元，其中2023年底与阿联酋签订3亿美元沙漠治理合同，2024年5月与土耳其企业签订1亿元人民币订单。全球首款漆树酸基液体地膜　　该产品由湄南高科与中华全国供销合作总社西安生漆涂料研究所联合研发，是全球首款以漆树酸为核心原料的植物基液体地膜。漆树酸提取自腰果废弃果壳，含量达84%。公司还创新使用腰果壳油蒸馏后的釜底废料替代部分漆树酸，既提升成膜性能，又显著降低成本。　　根据联合申请的专利，配方包括漆树酸乳液（A组分）与聚氨酯分散体/腐殖酸混合液（B组分）。西安生漆所提供提取纯化技术，湄南高科负责保水控释与产业化。关键技术突破　　公司采用国内首创的多溶剂亚临界低温萃取技术，配合低温粉碎工艺，将漆树酸提取率提升至31%，实现产业化量产。该液体地膜可兑水稀释后机械化喷施，常温下8至10小时成膜，70至90天自然降解为腐殖酸有机肥。实验数据显示：绿豆发芽率达75.56%—84.44%，45天生长良好，保温保水性能可靠。　　产品主要应用于风沙治理（团聚砂砾、改良盐碱地）与农业种植（增温、保墒、抑菌），为替代传统塑料地膜提供了完全生物降解的解决方案。　　该产品的产业化，有望缓解长期困扰农业的“白色污染”问题。同时，利用腰果壳废弃物及工业釜底废料，体现了循环经济与绿色化工理念。在土壤保护和荒漠化治理领域，漆树酸基液体地膜的落地为国内生物基材料产业提供了务实的技术路径。

　　德国联邦内阁近日通过一项加速循环经济发展的行动计划。至2029年，德国政府将从气候与转型基金中拨出总计2.6亿欧元，用于国家循环经济战略的实施。计划涵盖建立创新项目平台、推出“未来循环经济”资助计划、启动循环经济数字化倡议、提升再生产品在公共采购中的比重以及完善相关法规。　　在塑料回收领域，数据显示德国每年产生570万吨废塑料，回收率仅为35%，其中消费后废塑料回收率低至33%，提升空间显著。行动计划提出建立“NKWS实施平台”，将提高再生塑料使用比例作为核心议题，重点讨论回收材料使用配额、认证方法统一及证明方式规范化。　　针对再生塑料使用比例，德国政府将在欧盟《包装和包装废物法规》框架下推动设立2028年至2029年的“储蓄阶段”，允许企业提前计入后续法定配额要求，激励包装生产商提前加大再生塑料使用。此外，公共采购将持续提高再生产品比例，涉及家具、IT设备、包装等塑料制品重要应用领域。　　在技术层面，行动计划提出数字化倡议，推动数字产品护照、工业数据空间及人工智能在循环经济中的应用，重点用于材料分拣、质量管理和回收路径优化等场景。　　德国此次将循环经济提升至产业政策高度，为塑料回收行业构建了系统化的政策预期。再生材料使用配额的过渡机制与数字化基础设施的同步推进，有助于打通从分类回收到高值化应用的全链条，为欧盟乃至全球塑料循环市场提供了可参考的制度样本。

　　近日，长华化学发公告称，该公司已联合江苏长顺集团、张家港长创合伙共同设立控股子公司“长华资源循环科技（江苏）有限公司”，注册资本1亿元。其中长华化学出资60%，旨在推动新型PET化学解聚技术的产业化落地。该项目已完成小试技术攻关。　　据披露，该技术采用自主研发的复合催化体系与温和反应工艺，可在90-130℃、近乎常压条件下实现PET废料高效解聚，突破传统180-280℃高温高压瓶颈。解聚效率超过95%，反应时间2-4小时，较传统化学法降低能耗40%-60%。产物包括r-BHET、r-DMT及乙二醇，收率超过95%，纯度达99.9%，达到原生级标准。　　该技术可处理饮料瓶、纺织废料及混合污染PET，无需复杂预处理，核心催化剂可循环使用，基本不产生废液。产物可应用于瓶级PET树脂、食品接触包装、高端纺织纤维及工程塑料（PBT）等领域。新设子公司将负责中试及后续产业化推进。　　PET废塑料循环利用是实现“减污降碳”与资源再生的关键路径之一。长华化学的低温常压解聚技术在降低能耗与提升产物纯度方面取得突破，为废塑高值化回收提供了更具经济可行性的技术方案。该项目的产业化推进，有助于推动聚酯行业向闭环循环体系演进，对构建绿色低碳的材料产业生态具有积极的示范意义。

　　2026年6月3日，湖南省衡阳县县长杨峰带队赴西渡高新区，调研“塑造未来”原地倍增项目建设现场。该项目由湖南塑造未来环保科技有限公司投资，盘活原俊虹光伏公司101亩闲置工业用地，建成后预计年处置各类废旧物资30万吨，涵盖废塑料、废纸、废旧纺织品、废旧家电、废旧动力电池等全品类再生资源。　　塑造未来原为衡阳地区规模最大的全链条废塑料循环利用企业之一。一期项目于2024年11月试投产，现有4条全自动生产线，通过中央控制终端实现分拣、清洗、破碎、光选等全流程自动化，日均处理废塑料100余吨，全线投产后可达250吨/日。生产废渣送焚烧发电，废水经处理后回用，实现零污染排放。　　此次二期扩建项目将业务从废塑料延伸至全品类再生资源，年处置能力达30万吨，约为同类企业处理能力的数倍。目前尚未披露投资总额、分品类产能占比及投产时间节点，项目建设尚需解决破产地块涉法处置及报批障碍。　　一期项目年营业额约2.2亿元，税收超1400万元；二期规划年营收7.8亿元、利税2340万元。西渡高新区将循环经济作为重点方向，2026年目标技工贸总收入240亿元，新开工重大项目10个，总投资50亿元。　　该项目以市场化方式盘活闲置工业用地，将单一品类废塑料回收延伸至全品类综合分拣，有助于提升区域再生资源集聚与分拣效率。在土地资源趋紧的背景下，此类“存量盘活+产业升级”模式，为县域循环经济发展提供了可参考的路径。

　　6月3日，三菱化学、鹿岛建设、竹中工务店、日本通运、Refinverse Group及青空银行共同宣布，其推进的建筑工地废弃塑料化学回收示范项目已顺利完成。该项目旨在探索化学回收技术在建筑废塑料领域的产业化应用。　　项目从东京都内6个新建工地回收55吨建筑废塑料，经筛选、集中、加工后制成再生油。根据适用化学回收的程度，废塑料被划分为阶段1、2、3。结果显示，阶段1和2合计占35%，可进行化学回收；若结合阶段3所需技术对策和设备增补，回收比例有望提升至50%。　　环境性评估采用生命周期评估（LCA）方法。结果表明，对35%建筑废塑料实施化学回收，可使整体CO₂排放总量较现状（制成固体燃料RPF进行热回收）减少15%，实现资源化率提升与碳减排的双重目标。经济性评估显示，该项目实施成本有望与现行工业废弃物处理相当。　　六家企业协同打通了从工地废塑料回收、物流运输、化学再生到金融支持的全产业链条。　　该示范项目验证了跨行业协作推动建筑废塑料化学回收的技术与经济可行性。相比传统热回收或填埋，化学回收能将难以处理的废塑料转化为再生油，降低化石能源依赖并减少碳排放。此举为建筑行业构建塑料资源闭环提供了可复用的模式，也对其他高废弃物产出行业的循环经济转型具有参考价值。

　　6月1日，位于广州市白云区的鹤龙环卫再生资源循环利用中心正式开工。项目投资约1.6亿元，占地近5600平方米，定位为全国首个原生垃圾智能分拣与全链条循环标杆工程。 　　该项目采用PPP新机制建设，是广东省2026年重点建设项目。核心技术模式为“初次粗分+二次分拣+尾料制氢+氢能反哺环卫”，形成“分拣—精加工—资源化”闭环体系。　　项目由新科压缩站升级而来，日处理能力从100吨提升至300吨。功能上构建为“2+6+X”复合体系：2项核心功能为智能分拣与压缩；6类协同固废包括大件垃圾、绿化垃圾、家装建废等；X项定制化服务涵盖旧图书资源化基地、PET/PP塑料分拣打包等。　　建成后，项目运营期内年均营收约8000万元，每年可减少生活垃圾运输成本约270万元、处理费约640万元。　　该项目首次在国内实现“垃圾制氢”与“氢能反哺环卫”的双向闭环，探索了环卫基础设施与能源利用的融合路径。以本地化固废为原料制氢，再回用于环卫车辆，既降低了外购氢成本，也提高了资源自给率。这种模式为城市固废处理与氢能应用的协同发展提供了务实样本。

　　近日，深圳市爱博绿环保科技有限公司在海南陵水黎族自治县建设的区域最大再生资源标准化分拣中心正式投运。项目位于陵水珍珠海岸片区，占地4068平方米，日均处理能力超100吨，覆盖陵水全县及海南南部区域。　　该中心聚焦家电、塑料、纺织品、金属等全品类再生资源，配置标准化分拣设备与专业团队，构建“集中分拣、精细分类、高效流转、合规处置”的一体化运营体系。依托线上平台预约、线下上门回收及环保驿站转运联动模式，实现再生资源统一归集与全链路闭环管理。　　爱博绿为项目提供全产业链支撑。截至2026年，公司网络覆盖全国680个城市，拥有3.7万名回收人员、14家分拣中心及4家自营拆解基地，2025年营收57亿元。自主研发的智慧分拣系统及博绿收收APP，连接下游38家头部拆解企业，形成“回收—分拣—拆解—再生”完整闭环。　　该分拣中心的投运，是再生资源行业从“小散乱”向标准化、规模化、数字化转型的典型样本。通过数字化手段打通回收、分拣与再利用全链条，有助于提升资源利用效率，降低运营成本，也为区域循环经济基础设施建设提供了可复制的实践经验。

　　近日，爱丁堡大学与德国凯泽斯劳滕-兰道理工大学的研究团队开发出一种新型塑料——聚硫代酯，该材料在保持实用性的同时更易于降解。　　研究人员通过化学改造现有塑料，去除与碳键合的氧原子并以硫原子替代，利用一种硫代化试剂，通过一步反应即可实现转化。实验以可生物降解塑料聚己内酯（用于食品包装、3D打印、生物医学植入物等）为对象。　　改造后的长链聚硫代酯分子由碳-硫键构成，其键能弱于原始塑料中的碳-氧键，从而赋予材料不同的物理特性，并使其更易被分解。　　团队表示，该工艺简单且易于放大，可快速转化大量塑料，并有望适配其他类型塑料的升级回收。未来仍需进一步研究聚硫代酯分解产物的环境影响。研究成果发表于Cell Press旗下期刊《Chem Circularity》，获英国、法国多家科研机构资助。　　该技术为塑料污染治理提供了新的化学路径。通过硫原子替换改变分子键结构，在保持材料功能的同时提升降解性，兼具科学创新性与潜在应用价值，对推动循环经济和绿色材料发展具有积极意义。

　　近日，宝绿特为富海集团打造的PET瓶回收清洗生产线在山东全面投产，项目处理能力达15吨/小时。　　该产线为全品类PET瓶回收清洗线，依托宝绿特的核心工艺与集成技术，实现废旧PET瓶的自动化、精细化深度清洗，产出的瓶片洁净度达到食品级要求。这些高品质再生瓶片将用于加工高端功能型聚酯片材与聚酯瓶料，广泛应用于饮料、食品、药品等包装领域，形成“瓶到瓶”的完整闭环循环。　　富海集团采用全球领先的聚酯两釜增粘和直熔法技术，整合聚酯合成、片材加工、废瓶片回收等板块。对比常规工艺，其瓶片和片材生产能耗分别降低30%和80%以上，实现绿色环保生产。　　项目落地期间，双方团队高效协作，完成了设备进场、安装调试及投产交付全流程。富海生产主管对产线给予认可，称设备品质可靠、运行稳定。　　食品级再生PET是实现塑料循环经济的关键环节。该项目的投产，标志着国内在大产能、高标准PET瓶回收清洗领域迈出重要一步。通过先进工艺保障再生瓶片达到食品级要求，为下游高端包装提供了可持续原料解决方案，降低了原生塑料消耗与碳排放。同时，较低的能耗水平也契合绿色制造趋势。整体而言，该项目对推动废塑料回收利用向高附加值、高质量方向升级具有积极意义。

　　近日，联合国粮农组织（FAO）最新报告指出，再生塑料有助于缓解全球废弃物危机，但用于食品包装时必须建立严格的回收与监管体系，以防止有害化学物质迁移至食品中。　　报告强调，食品包装需满足较高的化学安全标准。塑料容器和包装纸可能含稳定剂、增塑剂、颜料等数千种物质，回收过程中因分类不当、环境暴露或此前使用，还可能引入金属、阻燃剂、邻苯二甲酸酯及持久性有机污染物等。经严格清洁、净化与审查的再生塑料可与原生塑料同样安全，如欧盟要求再生食品接触材料符合新塑料同等标准。　　此外，生物基及植物纤维等替代包装虽被推广为更可持续的选择，但“生物基”不等于可生物降解。植物基包装可能存在农药残留、重金属等风险，蛋白质基材料可能导致过敏原迁移。报告还指出，公众对微塑料的担忧日益上升，但监管机构仍缺乏统一可靠的检测方法，机械回收过程本身也可能造成微塑料污染。　　该报告为全球食品接触材料的循环利用提供了重要的技术安全框架。通过强调严格回收流程与统一监管标准的必要性，有助于推动各国在食品包装安全评估上形成更协调的规则。这对提升再生材料的应用可信度、降低国际贸易中的技术壁垒，以及保障消费者健康具有积极意义。

　　近日，农业农村部及河南省、市、县四级农业部门在河南开封杞县联合召开“大蒜地膜科学使用回收座谈会”。青岛海益塑业有限责任公司作为降解地膜试验联合实施企业，受邀汇报专项成果，其生物降解地膜技术获高度认可。　　长期以来，传统聚乙烯地膜难以降解，造成残膜污染，增加蒜农人工捡拾负担。海益塑业在杞县开展为期三年的试验，从产品适应性优化、个性化配方定制、降本增效技术落地三个维度推进。试验表明，其生物降解地膜在满足大蒜保墒、保温、抑草、防病需求的同时，可自然降解为水和二氧化碳，彻底省去人工捡拾环节。在开封市农业农村局协同推进下，试验产品的适配性与降解稳定性均达到当地种植标准。　　会上，海益塑业还介绍了其行业首创的“生物降解地膜可信数据空间”建设进展。该平台聚焦与农膜联动的区域气候、土壤及作物生长数据，为不同地域农户提供精准降解农膜配方。会后，与会专家赴试验田实地考察，对地膜覆盖效果、降解表现及大蒜长势给予高度评价。　　生物降解地膜是解决农田“白色污染”的关键技术方向之一。海益塑业依托扎实的田间试验与数据能力，为农业绿色转型提供了可复制的实践经验。其“可信数据空间”的建设思路，也反映出行业正从单一产品供给转向精准化、数据驱动的服务模式。这对于推动农业循环经济、降低农户生产负担具有务实意义。

　　5月22日，三菱化学宣布，联合丰田汽车旗下Domatics等9家日本企业，启动一项关于构建汽车等领域高品质再生塑料稳定供应体系的可行性研究（FS）。该项目已获日本环境省“令和7年度补充预算”采纳。　　参与企业涵盖回收、分拣、材料设计、加工及需求端，包括高俊兴业、东港金属、Refinverse、三菱电机、digglue、日本聚丙烯、Rhombic等。　　项目计划运用数字技术与AI，建设废弃塑料“高级分选”及“可追溯性”集中基地，探索物理回收与化学回收两条路径，以稳定供应满足汽车领域要求的高品质再生材料。FS实施周期至2027年2月，核心任务涵盖分选工序设计、物理回收可行性、化学回收路径、可追溯性数据联动、经济性评估及路线图制定。　　项目亮点在于静脉（回收分选）与动脉（材料供应）企业深度协同，推动废弃塑料资源价值最大化，并通过全过程可视化，让汽车厂商等终端安心使用。　　该项目反映出全球汽车产业链对再生材料需求的紧迫性，尤其在欧洲监管趋严背景下，供应链安全与绿色转型正从概念走向实质性布局。日本企业此番联合行动，不局限于单一技术路线，而是尝试打通回收、分选、再生的全链条数字化闭环，具有较强的前瞻性和产业协同示范意义。若推进顺利，有望为高端制造业提供可复用的再生塑料供应模式。

　　2026年5月，江南大学纺织科学与工程学院曹静静副教授与德国马普研究所李小东博士、江南大学付少海教授团队在《Nature Communications》发表研究，报道了一种基于不饱和配位缺陷的氧化锌纳米片催化剂。该催化剂可在近中性水相、无有机溶剂和强碱的条件下高效解聚废旧聚酯塑料。　　研究团队采用L-抗坏血酸辅助刻蚀策略，在氧化锌纳米片表面引入氧空位和锌空位，形成不饱和配位缺陷。这些缺陷位点能够优先吸附并活化水和氧气分子，通过羰基活化路径驱动酯键断裂。　　实验数据显示，在190℃、空气气氛、水相条件下，6小时内PET完全解聚，对苯二甲酸（TPA）选择性超过99%，时空产率比传统方法提升一个数量级。含颜料、标签残留的矿泉水瓶，以及含染料、尼龙、棉杂质的废旧纺织品，TPA回收率均超过98%。该催化剂同样适用于聚碳酸酯（PC）、聚乳酸（PLA）等其他聚酯类废物，连续使用5次后活性保持稳定。　　生命周期评估显示，相比传统石油基路线，全球增温潜势和不可再生能源消耗均显著降低。以废旧PET纺织品为原料回收TPA的生产成本，经技术经济分析已具备与石化路线竞争力。目前该技术已完成40克级实验室放大实验。行业背景　　聚酯类废弃物（尤其是废旧纺织品）的化学回收长期面临反应条件苛刻、杂质干扰大等难题。业内认为，该研究提供了一条近中性水相条件下的催化解聚路径，兼顾高选择性与广谱原料适应性，降低了回收过程的环境负担。若后续中试及工业化推进顺利，有望为废旧塑料及纺织品的高值化循环利用提供新的技术选项，对循环经济产业链形成积极支撑。

　　英科再生（688087）宣布，越南清化三期项目将于2026年二季度正式投产。届时，越南基地一、二、三期合计产能将突破30万吨/年，再生粒子外销占比维持在70%-80%。2026年一季度，该业务毛利率约为12%。　　越南基地是公司应对国际贸易关税、服务北美市场的关键枢纽。目前一、二期产能利用率保持100%，2025年该基地营收约5亿元，同比增长69.69%。三期投产后，将形成“中国+越南”双基地联动：国内基地面向欧洲、中南美等市场，越南基地专攻北美。　　在技术层面，该公司持续推进再生塑料的全产业链工艺优化。马来西亚10万吨/年多品类塑料瓶高质化再生项目同步建设中，进一步拓展东南亚再生技术布局。国内则配套安徽六安、江苏镇江等基地，构建“东南亚+国内”全球化产能网络。　　越南三期的落地，标志着国内再生塑料龙头企业全球化产能调配能力的重要跃升。在循环经济政策持续推进、欧美及国内再生料需求逐步释放的背景下，规模化、低成本的海外再生基地有助于提升行业整体的供应稳定性与技术水平。英科再生的产能扩张与高比例外销结构，也在一定程度上反映出中国再生塑料企业正从原料依赖转向技术输出与全球市场深度参与的新阶段。

　　近日，高新区再生资源综合利用基地分拣中心PET数智化绿色分拣线全面投入运行。该产线深度融合多模态AI识别、近红外（NIR）光谱传感、高速气阀控制与边缘计算等前沿技术，开启“智慧分拣”新时代。　　该产线通过搭载3道全波段智能光选检测系统，集成高光谱传感器与AI视觉识别模块，可在最高4.5米/秒的超高速输送环境下，快速识别塑料瓶材质、颜色、标签及杂质，并通过特殊气阀控制系统实现目标物料的精准喷吹分离。　　产线实现了从自动化脱标、粉碎到打包的全流程作业，大幅减少人工干预，分选效率、准确率与环保效益迎来三重突破：实现每小时可处理25万个废塑料瓶，分拣效率较传统人工提升2倍；分选准确率高达98%，确保了再生原料的高纯度；单位能耗降低20%，每年可分拣2万吨废旧塑料，年均减少二氧化碳排放约3万吨。　　该产线的投运，不仅显著提升了再生资源的回收纯度与市场价值，更从源头减少了化石能源消耗与温室气体排放。通过智能化分选，废塑料瓶被精准划分为3A、5A、蓝白瓶等不同等级的高品质再生原料，直接输送至下游化纤、包装等企业，有效降低其生产成本，提升资源利用率。　　这一模式也为城市生活垃圾减量化、资源化提供了可复制、可推广的技术路径，助力构建闭环式的循环经济体系。　　未来，高新区将持续深耕再生资源利用智能化升级，不断完善“回收-分拣-利用”闭环产业链体系。通过科技赋能，推动再生资源产业向高端化、智能化、绿色化发展，为区域高质量发展与“无废城市”建设注入绿色动能。