2026年德国科隆轮胎展（THE TIRE COLOGNE）于6月9日至11日举行。中策旗下西湖（WESTLAKE） 与好运（GOODRIDE） 两大品牌联合参展，重点展示面向欧洲市场的乘用车胎、轻卡胎及全钢卡车胎产品组合。多款新品计划于2026年下半年上市，2027年部分预览产品同步披露。　　在乘用车胎领域，WESTLAKE Zuper4S Z-411四季胎成为关注焦点，兼顾湿地安全、雪地抓地与干地操控。高性能、全地形及泥地产品如ZuperFlex Z-137、RideMax G-147、TERRA LEGEND SL399、MUD LEGEND SL388等同步展出。　　商用车胎方面，西湖二代全钢卡车胎系列新增WSL2导向轮与WDL2+驱动轮产品，聚焦长途运输的里程、节油与耐久性能。高性能赛道产品WESTLAKE Sport RS II与红牛漂移兄弟赛车同台亮相，采用增强型橡胶配方，满足高强度抓地与操控稳定需求。　　中策欧洲公司总经理廖乾虎表示，公司将持续围绕欧洲气候与道路场景，打造更贴近本地需求的产品组合。　　此次中策在科隆展上系统展示从四季胎到高性能、从轻卡到全钢卡车的多品类布局，反映出中国轮胎企业在欧洲市场正从“性价比驱动”转向“场景化技术适配”阶段。通过与赛事合作、产品本地化开发等方式，逐步建立技术可信度与品牌认知。整体来看，中策的产品矩阵完善与上市节奏清晰，有助于提升其在欧洲替换市场的综合竞争力，也为行业提供了从规模扩张向质量深耕转型的参考路径。

　　近日，雄鹰轮胎（青州）有限公司获得青州市行政审批服务局核发的建设用地规划许可证，项目涵盖高性能橡胶技术研发实验中心、轮胎高端工装装备、自动化运输装备及新型模具四大板块，标志着项目进入实质性建设阶段。　　该项目并非产能扩建，而是雄鹰轮胎青州生产基地一体化布局的配套工程。该基地核心产能为年产1200万条高性能半钢子午线轮胎，其三期生产线已于2025年10月通过环保验收，实现合规满负荷生产。同期投用的轮胎老化实验室（2025年7月建成）为量产轮胎提供老化、耐久等性能检测保障。　　随着产线与质检平台全面运行，橡胶配方、专用模具、生产工装、自动化转运设备成为提质增效关键。本次建设的研发实验中心将聚焦材料与配方优化，与现有实验室形成联动；高端工装及自动化装备面向厂区定制开发，提升产线智能化水平，逐步构建生产、质检、研发、配套一体化体系。　　项目审批高效：5月21日启动公示，5月28日取证，体现当地良好营商环境。雄鹰轮胎（青州）为物产中大集团旗下企业，注册资本2亿元，拥有五大自有品牌，已获评国家级能效“领跑者”、省级智能工厂、省级专精特新中小企业，并联合高校共建轮胎研究院。　　该项目聚焦研发与装备配套，而非简单扩产，通过补齐高端研发与智能装备短板，有助于提升产品一致性与生产效率，增强企业技术壁垒。对区域产业而言，此举推动青州橡胶轮胎链条向高端智造转型，具有积极的示范意义。

　　近日，赛轮集团短期与长期科学减碳目标正式通过科学碳目标倡议（SBTi） 官方验证，成为首家获此认证的中国轮胎企业。SBTi由CDP、联合国全球契约组织、WRI、WWF四大国际机构联合发起，以《巴黎协定》1.5℃温控目标为核心准则，是全球公认的企业减碳目标权威验证体系。　　赛轮集团明确以2024年为基准，到2034年实现范围一、范围二排放量减少58.8%，范围三排放量减少35.0%；到2050年，范围一、范围二、范围三排放量均减少90.0%，实现全价值链净零排放。依托“eco+”可持续发展战略，赛轮持续推进光伏发电、生物质燃料、可持续材料应用、绿电绿证采购等举措，轮胎能耗与碳排放强度连续多年下降；同时优化全球物流网络，优先采用铁路、水路运输，鼓励使用可循环原材料包装。　　此次通过SBTi验证，标志着赛轮集团减碳规划与气候治理获得国际权威认可，也印证其助力控制温升在1.5℃以内的承诺与行动力。　　赛轮集团成为国内首家通过SBTi验证的轮胎企业，具有明确的行业示范意义。通过设定可量化、分阶段的全价值链净零目标，企业在绿色技术投入与管理体系上具备实质性基础。此举不仅提升了自身气候治理能力，也为轮胎行业从“被动合规”转向“主动科学减排”提供了参照，推动全行业绿色转型更加可验证、可落地。

　　6月11日，中国石化沧州炼化公司与北京海江控股集团有限公司在沧州签署高分子材料循环利用合作意向协议，双方将共同布局废塑料高值化利用领域，构建从回收到再生的绿色循环产业链。　　根据合作意向，海江集团每年可稳定供应10万至20万吨高品质废塑料原料，并可根据生产需求定制产品。沧州炼化计划以废塑料毛料为原料，生产PP、PE等高附加值颗粒。海江集团将作为沧州炼化定点供货单位，提供可追溯、品质可靠的原料；沧州炼化在同等条件下优先采购。　　沧州炼化依托中国石化科研院所力量，长期探索废塑料资源化新技术。海江集团作为国家高新技术企业和“绿色工厂”，在固废处置与再生资源领域具备全链条运营能力。双方表示，将加快后续磋商，推动正式协议尽早落地。　　此次央企与民企在废塑料高值化利用领域的合作，具有较强的示范意义。通过将废塑料转化为高附加值化工原料，不仅提升了资源利用效率，也为石化行业探索绿色转型提供了务实路径。双方各自发挥技术研发与原料供应链优势，有助于构建稳定、可追溯的闭环体系，推动循环经济在材料端落地，为行业协同减碳与资源再生提供了可参照的合作模式。

　　近日，Brand Finance发布《2026全球轮胎品牌价值25强》报告。赛轮集团以12.39亿美元的品牌价值位列全球第十，同比增长37%，连续第四年位居中国轮胎品牌榜首。　　自2018年的4.61亿美元至今，赛轮品牌价值八年间增长2.7倍。这一增长背后，涉及液体黄金轮胎、巨型工程子午线轮胎、赛事胎、越野胎及“橡链云”工业互联网平台等多项技术成果，赛轮在行业中创造了多项“第一和唯一”。　　在可持续发展领域，Brand Finance首次发布的可持续发展认知研究报告中，赛轮ESG综合认知得分位列全球第八，是中国轮胎品牌在该领域的最好成绩。在以环保标准严格的德国市场，赛轮的可持续发展实践获得了当地消费者认可。　　此外，赛轮持续推进海外产能布局与全球供应链体系建设，为品牌国际化提供支撑。公司方面表示，其发展路径聚焦用户对安全、舒适、节能的需求，坚持技术与品质驱动，并强调绿色研发与制造。　　八年增长2.7倍、全球前十、中国第一，此次品牌价值提升被视为中国轮胎品牌走向国际市场的一个缩影。　　中国轮胎品牌长期面临“大而不强”的认知瓶颈，品牌价值与国际市场份额不匹配。赛轮连续进入全球前十，并首次在ESG认知领域取得突破，反映出本土头部企业正从产能输出转向品牌与标准输出。技术积累与可持续形象的建立，有助于提升中国轮胎在全球产业链中的议价能力和信任度，对行业整体品牌升级具有一定示范意义。

　　2026年6月10日，科隆国际轮胎展首日，玲珑轮胎面向全球推出新一代超高性能轮胎SPORT MASTER 2。该产品由玲珑欧洲技术团队主导研发，并在欧洲完成测试与生产，形成“本地研发、本地验证、本地制造”的闭环。　　据玲珑方面介绍，SPORT MASTER 2实现三项核心技术突破：　　操控方面，采用优化刚性胎面花块设计，搭配超高强度芳纶材料混合冠带层，减少激烈驾驶时的胎面变形，提升转向响应。　　安全方面，通过更均匀的接地压力分布与四条宽纵沟槽设计，缩短湿地刹车距离，保持全生命周期内的湿滑路面安全性。　　里程方面，基于功能化聚合物与先进硅烷技术的新型配方，配合抗滑树脂，在保持高抓地力的同时提升耐磨性能。　　此外，该轮胎采用全胎侧激光雕刻工艺，呈现天鹅绒质感与赛车方格旗元素，覆盖16至22英寸规格，适配轿车、跑车及SUV/CUV。首批74个尺寸计划于2027年春季在欧洲工厂投产。　　玲珑欧洲工厂已通过福特Q1、大众、奥迪、宝马等主机厂审核，SPORT MASTER 2未来有望切入欧洲高性能轮胎原配市场。展会上，玲珑旗下多品牌乘用车、商用车及特种轮胎同步亮相。　　中国轮胎企业以往多以性价比优势进入海外替换市场，在高端超高性能轮胎领域话语权有限。玲珑采用欧洲本地研发与生产模式，直接对标欧洲严苛标准，有助于突破品牌溢价瓶颈。此举若在市场端获得验证，将为中国轮胎从“出口产品”向“输出标准”的转型提供一条可参照的技术与品牌路径。

　　2026年6月8日，华润材料在投资者互动平台披露，公司在再生聚酯瓶片化学法回收技术方面取得阶段性进展，rDMT路线已完成小试开发。同时，化学法35%-50% rPET的产业化工艺包开发正在推进中。　　此前，华润材料已开发出回收料含量分别为10%、25%和50%的半化学法rPET“瓶到瓶”技术，其中rPET（25%）已实现量产，rPET（50%）完成挑战性测试。2024年，25% rPET食品级再生聚酯销量达1.8万吨；2025年上半年销量超2万吨，同比增长超150%；2025年全年销量突破3.4万吨，同比翻番。　　华润材料是国内首家获得可口可乐认证的化学法rPET生产企业。2024年公司rPET出口1.7万吨，主要面向越南、哈萨克斯坦等“一带一路”沿线国家。公司采用化学法再生技术，将废弃PET碎片重新制成食品级rPET产品，实现“瓶到瓶”闭环循环。　　化学法回收突破了物理回收的原料局限和降级利用瓶颈，可将回收范围从瓶片扩展至纤维、膜材等领域，产品性能更高并可享受一定绿色溢价。在国内外政策与品牌ESG需求共同驱动下，rPET市场持续扩容。华润材料在小试和工艺包开发上的推进，对国内化学法rPET产业化具有技术验证与路径探索的积极意义。

　　日前，青岛森麒麟轮胎股份有限公司宣布，其作为国家智能制造示范工厂揭榜单位，已正式通过国家级验收，并同步获评国家卓越级智能工厂。此举标志着企业在智能制造领域的技术实力获得权威认可。　　森麒麟智能工厂构建了覆盖研发、生产、物流及售后服务的全链路数字化架构，自主打造“森麒麟智能管理系统”，打通ERP、MES、WMS等12套业务系统。工厂布局超6000个控制点，生产过程中的近20000个数据参数实现精密把控。　　关键技术成果包括：换产时间从4-6小时缩至45分钟，设备利用率提升35%，轮胎重量误差控制在4.3‰以内，关键工序数控化率与设备联网率均达100%。用工成本较传统工厂降低75%，单位设备产出率提升50%，产品合格率达99.8%。　　此外，该公司运用数字孪生技术，实现中国、泰国、摩洛哥三大基地的远程协同管理。　　森麒麟的实践表明，传统制造业可通过系统集成与数据驱动实现显著提质增效。其经验为轮胎及离散制造行业的智能化转型提供了可复用的技术路径，对推动制造业高质量发展具有积极示范意义。

　　6月9日，在青岛工业软件创新发展供需对接大会（MOM专场—橡胶轮胎领域）上，青岛思锐卓远信息技术有限公司与启航轮胎、国橡宜稳、青岛赛轮（董家口）等3家轮胎及橡胶制品企业签署战略合作协议，共同推动橡胶轮胎行业数智化升级。　　会上，思锐卓远结合橡胶轮胎企业数字化转型实战经验，展示了工业软件在典型应用场景中的解决方案与落地路径，助力制造企业实现降本增效、流程重塑与数字化能力提升。　　当前，人工智能、工业互联网、大数据等新一代信息技术正加速融入橡胶轮胎生产全流程，工业软件的专业化需求日益增长。推动工业软件与轮胎制造场景深度融合，成为企业提升核心竞争力、保障产品质量、打通供应链协同的关键路径。　　根据协议，双方将围绕橡胶轮胎行业工业软件创新应用、智能制造场景落地、生产运营协同优化等领域展开合作，整合资源，打造可复制、可推广的行业数智化示范标杆。　　思锐卓远自2020年成立以来，持续深耕工业软件、人工智能、工业互联网领域，立足橡胶轮胎生产实际，提供全流程数字化转型服务。　　此次集中签约表明，橡胶轮胎行业对专业工业软件的需求正从概念走向规模化落地。通过MOM等核心系统的场景化应用，企业有望在质量管控、协同效率等方面实现实质性突破，为传统流程制造业的智能化转型提供务实范本。

　　6月9日，在2026德国科隆国际轮胎展上，浦林成山携旗下浦林、成山、澳通、富神四大品牌亮相，并正式宣布浦林品牌商用车轮胎产品进入欧洲市场。　　展会期间，浦林成山举办了浦林品牌欧洲商用车轮胎新品发布会。公司欧美销售中心、研发中心、欧洲技术中心及欧洲区域相关负责人分别就发展历程、核心科技、本土化产品方案及销售服务政策进行介绍。　　浦林品牌依托中国、泰国、马来西亚三大智能生产基地及欧洲技术中心，针对欧洲市场需求推出低滚阻技术GPT、高耐磨技术HWR等六项核心技术，并搭载智能轮胎监控系统X-CHIP。同时，与欧洲著名轮胎翻新材料制造商Marangoni达成战略合作，致力于降低用户总体运营成本（TCO）。　　本次率先推出Xelera EcoLine、EcoRoute、Route三个系列共九款花纹产品，覆盖长途及区域混合路况不同轮位需求。未来还将拓展城市公交、长途巴士、冬季胎等系列产品。　　自2023年乘用车轮胎进入欧洲以来，浦林品牌持续完善产品矩阵，并通过“FUTURE READY TIRES”品牌标语焕新、赞助2026FIA欧洲卡车锦标赛等举措深化品牌建设。　　浦林成山商用车胎正式登陆欧洲，通过本土化技术适配与全生命周期服务能力建设，企业有望在TCO导向明确的欧洲商用车胎市场中建立差异化竞争优势。

　　近日，哈尔滨工业大学能源科学与工程学院帅永教授、张亚宁教授、潘如明副教授团队在废塑料资源化利用领域取得重要进展。相关成果以《基于电磁感应整体加热强化废塑料热解-催化制备碳纳米管》为题发表于《国家科学评论》。　　针对传统电加热能量效率低、反应不均匀等共性难题，团队创新性地将电磁感应加热技术与金属多孔催化剂相结合，实现对废塑料的快速体积加热与高效热解催化转化，显著提升反应体系的传热传质效率，并达到当前最高的碳回收效率。　　研究进一步揭示了不同金属催化剂在热解过程中的作用机制，阐明了催化剂界面特性对碳纳米管成核与生长的调控规律。所制备的碳纳米管在能源存储与热管理领域具有广阔应用前景。技术经济性分析显示，该工艺具备明显优势，为产业化发展提供了可行性支撑。　　该研究获得国家自然科学基金、国家重点研发计划等项目支持。　　该技术为废塑料化学回收提供了高效、可控的新路径，尤其在碳纳米管制备与碳资源回收方面具备显著潜力。若实现产业化，有望在缓解塑料污染的同时推动高值碳材料的绿色制造，对循环经济与低碳技术发展具有积极示范意义。

　　据外媒报道，6月8日，埃及副总理侯赛因·伊萨在新行政首都总理府，会见了中国化工橡胶有限公司董事长王建军率领的高级代表团。双方就企业在埃及扩大投资布局、深化本土化生产等事宜达成重要共识。　　据悉，中国化工橡胶有限公司计划在埃及追加5.5亿美元（约合人民币37.24亿元）投资，于亚历山大省阿米里亚工业区建设全新轮胎生产基地，并对现有工厂进行技术升级。　　本次扩产涵盖重型卡车轮胎、工程机械轮胎及农业机械专用轮胎等品类。项目投产后，预计年增产150万条轮胎，整体产能实现翻倍，计划于2028年初正式投产，将为当地创造约1600个直接就业岗位，并引入先进轮胎制造技术。　　中国化工橡胶旗下Prometeon Tyre埃及公司已在当地运营多年，现有年产能约110万条，其中70%出口海外。新项目建成后，企业整体产能将显著提升。　　在技术层面，中方明确表达从重型轮胎向乘用车轮胎制造拓展的意向，推动技术转移与产业升级。埃及政府表示将持续优化营商环境，工业部长建议新工厂采用太阳能动力，体现出对绿色制造的重视。　　此次增资不仅有助于埃及降低轮胎进口依赖，也推动了本土工业配套体系的构建。通过与中方技术合作，埃及可在交通运输、工程建设等关键制造领域形成更完整的产业链支撑，为中非制造业务实合作提供积极范本。

　　近日，山东省荣成市自然资源局公示了浦林成山（山东）轮胎有限公司新建非公路轮胎项目一期的竣工规划核实结果。项目一期位于青山西路北、国泰街西，地上建筑面积约46783平方米，已通过规划核实，标志着项目建设取得阶段性进展。　　该项目整体投资逾11亿元，被列为山东省2025年重大实施类项目。项目依托现有厂区扩建，新增占地面积约10万平方米，一期主要建设生产车间及配套用房，专注于全钢工程子午线轮胎的研发制造。全部达产后，可年产工程胎8.4万条、巨胎1万条，预计年产值达10亿元。　　在技术方面，项目秉持“高端智能、绿色环保”理念，采用屋顶太阳能发电系统等节能降碳设施，打造绿色智慧工厂。今年1月，首条非公路巨胎30.00R51成功下线，该轮胎外径近3米、单胎重1.8吨，专为露天矿用超大型自卸车设计，体现了企业在高端轮胎领域的技术突破。　　该项目的建成，有助于填补国产高端工程胎领域空白，为矿山、港口、农业等特种作业场景提供高性能替代方案。同时，通过智能与绿色制造理念的落地，也为国内非公路轮胎产业升级提供了务实样本，增强了关键领域供应链的自主可控能力。

　　近日，西安湄南生物科技股份有限公司（简称“湄南高科”）宣布完成数千万元B轮融资，由玖沣资本独家投资，已于2026年5月完成全部交割。同时，公司正式推出自主研发的漆树酸基液体地膜产品。　　湄南高科成立于2016年，是国家高新技术企业、陕西省后备上市A类企业，拥有130余项核心专利，核心产品包括水合保水剂、防水新材料等，已广泛应用于沙漠治理、生态修复等国家级工程。公司累计签订订单金额超过20亿元，其中2023年底与阿联酋签订3亿美元沙漠治理合同，2024年5月与土耳其企业签订1亿元人民币订单。全球首款漆树酸基液体地膜　　该产品由湄南高科与中华全国供销合作总社西安生漆涂料研究所联合研发，是全球首款以漆树酸为核心原料的植物基液体地膜。漆树酸提取自腰果废弃果壳，含量达84%。公司还创新使用腰果壳油蒸馏后的釜底废料替代部分漆树酸，既提升成膜性能，又显著降低成本。　　根据联合申请的专利，配方包括漆树酸乳液（A组分）与聚氨酯分散体/腐殖酸混合液（B组分）。西安生漆所提供提取纯化技术，湄南高科负责保水控释与产业化。关键技术突破　　公司采用国内首创的多溶剂亚临界低温萃取技术，配合低温粉碎工艺，将漆树酸提取率提升至31%，实现产业化量产。该液体地膜可兑水稀释后机械化喷施，常温下8至10小时成膜，70至90天自然降解为腐殖酸有机肥。实验数据显示：绿豆发芽率达75.56%—84.44%，45天生长良好，保温保水性能可靠。　　产品主要应用于风沙治理（团聚砂砾、改良盐碱地）与农业种植（增温、保墒、抑菌），为替代传统塑料地膜提供了完全生物降解的解决方案。　　该产品的产业化，有望缓解长期困扰农业的“白色污染”问题。同时，利用腰果壳废弃物及工业釜底废料，体现了循环经济与绿色化工理念。在土壤保护和荒漠化治理领域，漆树酸基液体地膜的落地为国内生物基材料产业提供了务实的技术路径。

　　近日，由中国石油和化学工业联合会组织的科技成果鉴定会在贵阳召开。中国工程院院士、西安交通大学校长张立群担任鉴定委员会主任委员。专家组对贵州轮胎股份有限公司（简称“贵州轮胎”）完成的 “苛刻路况重载高速特种工程轮胎关键技术及产业化”项目进行了现场考察、资料审核与质询研讨，一致认定该项目整体技术达到国际领先水平，同意通过成果鉴定。　　随着特种工程车辆向高载重、高速化及电驱化发展，现有轮胎产品难以满足极端工况需求。贵州轮胎联合哈尔滨工业大学、贵州大学组建产学研团队，历时十余年攻关，获得贵州省科技厅重大专项资金支持，实现多项原创技术突破。　　项目创新成果包括：通过仿真优化轮胎结构，使内部应力分布更均匀；开发协同共交联技术，制备耐磨、耐切割、低生热的高性能胎面复合材料。作为中国轮胎行业首家全球“灯塔工厂”，贵州轮胎建成年产30万套特种工程轮胎的智能化生产线，实现全流程智能制造与数字化工艺管控。　　该项目累计获授权发明专利13项，牵头制定2项国家标准，成功研发16.00R29等5款全新规格轮胎，产品耐久性、温升等核心性能优于国标及国际同类产品。国内市场占有率第一，并进入国内外主流宽体自卸车龙头企业配套体系。产品广泛应用于国内外矿山及基建工程，远销“一带一路”沿线国家。作为贵州“富矿精开”战略的重要载体，该系列轮胎有力支撑了矿山精细化开采与绿色低碳发展，带动地方产业链协同升级。　　该成果标志着我国特种工程轮胎技术实现从跟跑到领跑的关键跨越。长期以来，宽体自卸车等核心装备的轮胎性能短板制约了高端制造与矿山运输的安全效率。贵州轮胎通过产学研协同与智能制造深度融合，不仅填补了技术空白，更提升了中国轮胎在全球供应链中的话语权，为工程轮胎产业高端化、智能化、国际化发展树立了标杆。