法国泳池制造商Desjoyaux近日宣布，其在卢瓦尔省La Fouillouse工厂完成了一项4000万欧元的投资，其中包括新建一座专门的塑料回收厂房。　　该产线以黄色垃圾桶中的牛奶瓶、汽水瓶、果汁瓶等消费后塑料废弃物为原料，通过多次粉碎、清洗和分拣工序，加工成再生聚丙烯和聚乙烯颗粒。工厂每年采购1.2万吨废旧塑料，产出6000吨再生聚丙烯，全部用于自身泳池结构制造；同时产出的再生聚乙烯中，每年约4000吨计划对外销售。　　据公开资料，Desjoyaux自1992年起便开始使用再生塑料制造泳池结构，此前均从专业供应商处采购。随着新产线投运，公司实现了从外购再生料到自主生产的垂直整合转型。目前，该公司聚丙烯用量中再生料占比已达85%，集团每年使用约6000吨聚丙烯和5000吨聚乙烯。

　　7月29日，位于宿迁市宿城区的江苏新瑞邦纤维科技有限公司正式进入生产阶段。该公司以废旧塑料瓶、废旧服装等聚酯类废品为原料，通过纺丝、卷绕、集束、牵伸、卷曲、烘干等工艺，生产中空涤纶短纤维，产品广泛应用于家居、玩具、服装及汽车内饰等领域。　　新瑞邦成立于2022年8月，注册资金5亿元，计划总投资50亿元，占地约539亩，2024年3月投产。企业拥有全国首条可多品类生产的中空涤纶短纤维生产线，单线年产能力达6万吨。全面投产后，预计年处理废旧塑料规模达50万吨，年产值约60亿元。公司已通过ISO9001、ISO14001、ISO45001及GRS全球回收标准认证，持有发明专利1件、实用新型专利14件。　　该项目是宿迁市重点引进的绿色循环经济标杆。当地废旧塑料回收加工历史悠久，早在上世纪80年代，"耿车模式"曾闻名全国。新瑞邦的落地，标志着宿城正从传统废旧塑料粗加工向高端再生纤维制造升级。

　　2026年7月——全球PET回收龙头Indorama Ventures旗下菲律宾PETValue工厂与Republic Cement启动“零废弃填埋”合作，为回收过程产生的瓶盖、标签等非PET残渣找到替代出路。　　PETValue位于甲米地省，是菲律宾首个食品级瓶到瓶PET回收设施，将消费后瓶片转化为rPET树脂用于新饮料瓶生产。以往分选残渣多被填埋，现由Republic Cement旗下ecoloop作为替代燃料在水泥窑协同处置，既回收热能，又避免垃圾堆存。　　Indorama旗下IndoNova负责人Pankaj Sinha表示，循环经济不止于瓶到瓶转化，更需挖掘每类副产物的价值。ecoloop总监Angela Edralin-Valencia称，该模式是跨行业协同的实践样本。　　据统计，Indorama自2011年布局回收业务以来，累计处理消费后PET瓶近1800亿个，当前全球回收产能每秒处理逾700个PET瓶。此次菲律宾项目的落地，意味着其循环解决方案从核心回收向全链条资源化延伸，为回收残渣管理提供了可复制的工业协同路径。

　　7月28日，西班牙瓦伦西亚生物材料企业Bzero宣布完成150万欧元（约合1100万元人民币）超额认购种子轮融资，累计融资额达250万欧元。本轮由原有投资者hip2B Ventures、CTL Investments、Torribas及新进机构Impact Shakers Ventures、全球肠衣巨头Viscofan共同参与，资金将用于将现有300吨/年产能扩产，并扩大与欧洲食品包装企业的试点合作。　　该公司由José Espí与Cristina Martín-Poyo于2021年创立，核心产品为厚度仅7微米（低于人类发丝直径）的家用可堆肥薄膜，获OK Compost Home与Industrial双认证。其专有热塑性淀粉（TPS）共混物中淀粉含量最高达70%，显著高于行业常见的50%水平，目标以接近传统LDPE的成本替代购物袋、标签、食品网袋及软包装膜等应用。　　技术层面，Bzero采用TPS/PBAT二元共混及TPS/PBAT/PBSA三元共混体系，并引入瓦克化学VINNEX 2525与巴斯夫Joncryl ADR 4468作为相容剂与扩链剂，通过一步法双螺杆挤出（80→150℃梯度控温）实现原位增容。前者提升刚度，后者改善断裂伸长率，协同调控薄膜力学平衡，使高淀粉含量下仍保持7微米吹膜成型的机械强度。　　行业现有两条技术路线：主流为TPS与PBAT共混，但高淀粉配方多限于地膜等低韧性场景；纯TPS成膜则因亲水、脆性及回生问题尚未见商业化突破。Bzero踩准欧盟PPWR法规2026年8月正式适用窗口期，推动可堆肥薄膜在水果标签、轻量袋等领域的强制替代。CEO José Espí表示，生物基方案必须在成本、性能与规模上与传统塑料竞争，方能真正驱动塑料转型。

　　据GEP Research最新发布的行业数据分析报告，2026年全球废旧塑料消解与再利用市场规模预计达到680亿美元，较2023年增长约72%。行业正从粗放回收向高值化利用方向转型。　　亚太地区贡献了全球超过48%的市场份额。中国年回收处理能力超3800万吨，印度及东南亚区域自给率从2023年的62%升至2025年的79%，但该区域机械回收率仅为28%，仍有较大提升空间。北美与欧盟市场增速分别为18%和22%，但化学回收（热裂解、解聚）产能占比已超30%。2026年全球化学回收新增产能约350万吨，总装机突破850万吨，其中70%的先进裂解装置集中于欧美。　　技术路线上，热解、气化和溶剂解聚为三大主流方向。催化热解转化效率突破85%，单吨运营成本降至220美元以下。再生PET需求2025年达1850万吨，再生PP超900万吨，食品级再生塑料认证量同比增长34%。汽车与电子行业再生塑料添加比例政策目标已提升至25%-40%，拉动高端消解产能扩张。预计2025至2030年市场复合年增长率为16.8%，2030年前全球有望新增超400座化学回收工厂，覆盖当年塑料废弃量的22%。　　该组数据反映出，废旧塑料消解行业正从末端治理逐步嵌入制造业上游供应链。化学回收产能的快速扩张和食品级认证的增长，表明再生材料在质量与应用场景上正获得更广泛的工业认可。对相关产业而言，这一趋势既有助于降低原生资源依赖，也为减碳路径提供了可量化的技术支撑。

　　近日，恒誉环保与全球头部能源企业签订工业连续化废塑料热裂解成套产线订单，这是企业首次打入该能源集团供应链，双方长期低碳产业合作正式落地。 该海外能源企业持续加码可再生能源，计划升级大型炼油厂布局 SAF 可持续航空燃料，本次采购成套裂解设备用于厂区改造，建成后打通废塑料裂解油加氢精制 SAF 完整生产链路。 　　本次交付设备搭载恒誉全套自主热裂解核心技术，单套日处理废塑料 30-60 吨，全程密闭微负压工况（-50Pa~+100Pa），裂解转化率超 99.5%；每吨废塑料可产出 0.7 吨高品质裂解油，轻质组分占比超 80%，配套 DCS 智能系统可实时调控近 2 万项运行参数，依托热分散、热气密、防聚合专利解决行业结焦、产物聚合痛点。　　全球多国出台 SAF 扶持政策，欧美、新加坡以补贴、强制掺混拉动需求，但行业存在产能紧缺、原料成本偏高问题，2026 年 SAF 均价 2872 美元 / 吨，达传统航油 2.5 倍。国内 “十五五” 碳达峰方案明确推进 SAF 规模化应用，行业成长空间充足。 　　恒誉环保热裂解装备拥有完整自主知识产权，产品远销全球各大洲。公司采取高端设备销售 + 项目运营双轮驱动模式，旗下合晟环保 2026 年规划新增 10 万吨 / 年轮胎裂解产能，总处置规模提升至 16 万吨 / 年，同时持续优化裂解油提质工艺，深耕 SAF 绿色燃料赛道。　　本次海外订单落地，验证了国产连续热裂解装备的硬核技术实力，助力国内企业深度参与全球可持续航空燃料产业链，推动固废资源化与低碳能源产业协同发展。

　　近日，国家能源集团科研总院（低碳院）先进材料研究中心在《Nature Reviews Chemistry》发表研究论文，系统提出将电子塑料从废弃物重新定义为富含化学资源的二次原料，并构建涵盖催化转化、电气化反应器、可再生能源驱动及政策协同的循环利用框架。该研究以国家能源集团为第一完成单位。　　研究指出，电子塑料广泛存在于退役风机叶片、光伏组件、储能电池及电子电器中，其组成多为含芳香族主链、共聚物、交联网络及多种添加剂的复杂体系，传统机械回收、溶剂回收和热化学转化均面临原料适应性差、产物选择性不足或脱卤困难等瓶颈。研究提出，应摒弃以恢复原始塑料形态为目标的技术路径，转而利用其芳香骨架、杂原子阻燃剂及残留金属，通过等离子体辅助转化、电气化焦耳/感应加热反应器与多功能催化耦合，定向制备富氢气体、功能碳材料、掺杂碳结构及金属-碳复合材料。研究强调，在可再生能源驱动下，该体系可将电子塑料转化为分子原料与功能材料，重新进入制造价值链，实现从“废弃物处理”向“材料制造平台”的转变。政策层面，建议将电子塑料设为独立管理类别，并调整以回收质量为主的考核指标，鼓励功能材料和化学品回收。　　该研究为新能源固废中塑料组分的高值化利用提供了较完整的理论框架与技术路线，有望推动资源回收从单一材料再生向化学价值再造延伸。不过，等离子体与电气化技术尚处早期，后续中试验证、系统能效及经济性评估仍是产业化关键环节。

　　近日，位于内蒙古通辽市扎鲁特旗鲁北产业园的中环益兴10万吨/年废旧塑料高值化循环利用项目正加快建设。该项目总投资4.3亿元，占地80亩，规划建设3条废塑料专业裂解生产线及配套精馏设施。全面投产后，每年可处理废塑料10万吨，产出精馏油5.5万吨、碳渣2万吨、可燃气2.5万吨，预计年营收约2.24亿元，并带动80余人就业。　　项目分两期实施，一期工程计划于2027年6月投产，年处理能力3.3万吨，目前厂房、办公楼主体土建及园区道路硬化已全面展开。该项目采用裂解工艺将废旧塑料转化为精馏油、碳渣及可燃气等高附加值产品，实现“资源—产品—废弃物—再生资源”的闭环循环经济链条，从源头减少废塑料填埋和焚烧带来的环境压力。　　当前，废塑料化学回收被视为解决白色污染的关键路径之一，但经济性与规模化仍是行业难点。该项目的落地有助于探索西北地区废旧塑料高值化利用的可行模式，为循环经济产业链提供实践样本。

　　2026年7月，浙江宝绿特环保技术工程有限公司与埃及EGYPTIAN CHINESE COMPANY（ECC）正式签约，在埃及启动GreenTech项目，建设一条处理能力为4000kg/h的PET托盒回收清洗线。该项目为非洲和中东地区首个专业PET托盒再生加工项目，投产后将以废弃食品级PET托盒为原料，产出可闭环再生制托盒的高纯度PET片材。　　埃及近年持续推进塑料循环产业建设，新版废弃物法规与生产者责任延伸机制落地后，PET托盒回收需求增长，但托盒废料压缩紧实、标签清理困难、破碎损耗大等问题长期存在。GreenTech项目采用宝绿特模块化全自动回收清洗系统，集成物料松散、脉冲热洗、标签风选等核心技术。其中，脉冲热洗对粘胶标签去除率超90%，标签风选分离率超99%、误选率低于1%，PET损失率控制在10%以内，有效保障再生原料品质。　　在国内市场，宝绿特已于2026年第一季度在浙江嘉兴平湖推动中国首家PET托盒闭环回收工厂“塑优生”进入试运营，年处理能力2.8万吨，实现“托盒到托盒”闭环。该工厂搭载OptiPlan智慧工厂系统，集成MES、WMS、SCADA三大模块，实现全流程数字化管理。　　非洲和中东地区首个PET托盒回收项目的落地，为当地塑料循环经济提供了可参考的技术路径。宝绿特国内外同步布局的实践表明，专用化回收设备与数字化管理相结合，有助于提升再生材料品质稳定性，对推动食品级塑料闭环回收体系建设具有积极示范作用。

　　近日，广东东粤化学科技（惠城环保旗下）20万吨/年混合废塑料资源化综合利用示范装置取得新进展。项目团队完成前端原料化单元磨粉机安装调试及改造工作，并全面投料。自7月16日起，装置已实现连续稳定进料，为裂解单元提供合格原料，新的进料模式显著提升了整体运行效能。　　低值混杂废塑料流动性差、流化性能不足，易导致进料波动和频繁工况调整，是行业长期存在的工业化难题。项目团队于2026年2月利用磨粉料完成80小时满负荷连续稳定运行测试，验证了工艺可靠性。在此技术积累基础上，项目已完成全部进料系统改造，实现了装置最大量进料状态，从根本上突破传统工艺局限，解决了废塑料流化不均、进料不稳的关键瓶颈，为长周期满负荷生产奠定基础。　　下一步，团队将聚焦进料效率与运行连续性，稳步提升装置负荷，推动项目达产增效。公司表示，将紧扣“十五五”循环经济与固废治理政策导向，持续夯实废塑料化学循环产业化能力。　　该项目在进料环节的技术突破，其意义在于将化学回收从“能处理”推向“稳处理”的工程化阶段。通过系统性解决低值混杂原料的入炉难题，装置连续运行能力得到实质验证，这为废塑料化学循环从示范走向规模化复制提供了可参考的工艺路径，也为国内固废高值化利用拓展了新的技术选项。

　　日前，位于四川省广安市武胜县街子工业园区的川东北再生塑料加工基地顺利通过竣工验收。该项目总投资7745万元，占地约47亩，总建筑面积18912.33平方米，建设内容包括5栋钢结构厂房、1栋综合办公楼及消防水池等配套设施。建设期间实现安全生产零事故，分项工程质量全部达标。　　项目投用后，预计年加工处理废旧塑料约2.5万吨，重点回收川东北区域废旧家电、报废汽车拆解产生的废塑料，配置褪漆线、清洗线、静电分选线等专业加工设备，构建“回收网点＋分选加工＋资源再利用”完整产业链。预计年销售额可达1.5亿元、年利税约1500万元，解决就业100人次。　　该项目是四川省废弃物循环利用体系建设在区域层面的具体落地。根据《四川省加快构建废弃物循环利用体系行动方案》，全省规划到2027年主要再生资源年回收利用量达2200万吨，其中废塑料精深加工产业链延伸被列为重点方向。该基地的建成投用，将在川东北地区形成废旧塑料从回收分选到高值化加工的区域闭环，为同类资源循环项目的运营提供可参照的产能与环保实践样本，也有助于提升区域废旧资源利用效率。

　　7月16日，浙江大学王勇教授团队联合英国卡迪夫大学、东京大学等国内外高校，在国际期刊《自然》发表塑料降解技术研究成果，颠覆了传统废塑料回收对高温高压及化学试剂的依赖。研究仅以水和氧气为反应介质，在温和条件下即可将废旧聚乙烯、聚丙烯及轮胎橡胶高效转化为高附加值有机酸产品，且反应过程不产生微塑料残留。　　该发现的起点来自一次对照实验。博士生在常规降解实验中设置无催化剂空白组，原本性质稳定的聚乙烯却出现明显降解。经数十组交叉验证，团队确认无需任何催化剂即可实现降解，随后将研究重心转向揭示其内在机理。研究表明，当熔融塑料与水、氧气共同加热并搅拌形成微米级"水包油"液滴时，液滴界面因分子排列不对称而产生局域强电场，能够活化水分子并原位生成强氧化性的羟基自由基（•OH）。这些自由基逐步切断塑料中的碳-碳长链，定向转化为短链二元酸等高值化学品，全程仅需一百多摄氏度的温和条件。　　当前全球年产塑料超4亿吨，现有化学回收技术仅能处理约9%的废塑料，且普遍依赖贵金属催化剂、能耗高、难以规模化。此次研究揭示的界面自发氧化机制，为塑料废弃物的高值化转化开辟了全新路径，无需催化剂的设计大幅降低了回收门槛与成本。　　废塑料及废旧轮胎的化学回收长期受制于催化剂成本与反应条件苛刻，难以实现经济可行的规模化应用。该研究从基础界面科学出发，发现了一种不需要外加催化剂的降解路径，若能从中试放大和反应效率提升方面持续取得进展，有望显著降低废塑料化学回收的运营成本，并为橡胶等高分子废弃物的资源化利用提供新思路。这一发现也提示，在材料循环利用领域，对基础化学反应条件的重新审视仍可能催生具有实际应用潜力的技术突破。

　　近日，英力士与挪威回收企业Recuro签署谅解备忘录，计划在英力士位于挪威班布尔的聚合物基地内，联合开发名为“完全循环”的先进塑料回收设施，设计年处理能力为3.3万吨。该项目依托现有工业基础设施，将回收单元选址于蒸汽裂解装置旁，以降低建设与运营成本，并实现油、气组分的同步回收与再利用。　　该设施采用热解工艺，在无氧高温环境下将混合塑料废料分解为油、气、炭等核心组分。与传统焚烧处理不同，该工艺不将裂解产生的油、气用于发电，而是全部保留并循环利用，以最大化碳资源价值、减少碳排放。设施运营将全部使用挪威本地可再生电力，并严格遵循当地及欧盟排放标准。　　项目整体布局强调协同性，通过回收设施与现有生产装置深度整合，提升资源利用效率，为先进回收项目的工程化提供了可参考模式。其设计思路不仅关注终端处理，更着眼于将废弃物重新纳入生产体系。　　塑料污染治理与循环经济已成为全球产业转型的重要方向。“完全循环”项目通过技术集成与产业链协作，将废弃塑料转化为可再利用的化工组分，拓展了再生原料的应用边界。该项目的落地有望为欧洲塑料回收行业的技术升级和模式创新提供实践参照，推动行业向低碳化、循环化方向演进。

　　位于公安县青吉工业园的湖北景创高分子材料有限公司年产10万吨再生塑料颗粒建设项目，计划于2026年7月19日全面竣工并投入商业化运营。该项目总投资约1.05亿元，建成后将形成年产10万吨再生塑料颗粒及8000万条塑料膜、编织集装袋的产能规模，定位为华中地区再生资源高值化利用的重点工业项目。　　项目产品以PP、PE、PET再生塑料颗粒为主，面向食品、化工、农业等领域提供环保包装解决方案。厂区地处荆州国家级承接产业转移示范区核心园区，依托长江航道与高速枢纽，物流条件优越，周边农膜及包装废弃物回收网络为原料供应提供支撑。项目于2025年一季度开工，目前土建进入收尾，检测楼主体完工，钢构车间封顶，同步推进全自动破碎清洗线、红外光谱智能分选机、双阶脱挥挤出机组、DCS控制系统等关键设备招标与技术对接。　　据披露，项目达产后预计年处理废旧塑料约12万吨，综合能耗目标低于行业均值15%，废水回用率超90%，固废资源化利用率达98%。技术负责人表示，其核心在于构建从原料到回收的闭环产业链，并配套光伏发电实现部分绿色电力自给。　　行业分析认为，再生塑料行业长期受困于回收体系散乱与深加工能力不足，高值化利用水平偏低。该项目的竣工标志着华中地区在规模化、标准化废塑再生环节迈出实质性一步，其装备配置与环保指标体现了一定的技术前瞻性。若后续运营中闭环回收模式得以验证，将为国内低值废塑资源化提供可参考的工程范本，并有助于探索再生材料在下游高端应用中的替代路径。

　　7月2日，江苏省南通市如东县大豫镇举行工业项目集中签约活动，共落地4个产业项目、总投资13亿元，涉及新能源、海洋装备、智能制造及资源循环利用等领域。其中，PET瓶片再生利用项目作为循环经济板块代表，规划新建4万平方米标准化厂房，建成后预计年产5万吨再生短纤维及1.5万吨高净度PET瓶片。　　该镇同步推进园区能级提升，活动现场为“大豫镇东凌工业集中区（战略合作园区）”授牌，标志着该集中区正式纳入江苏省循环经济协会合作平台。集中区定位于以再生资源回收网络为基础，重点发展循环经济主导产业，目前已集聚江苏海宝、江苏政欣等多个循环利用项目。　　此次签约的PET瓶片再生项目，将依托园区基础设施与产业链协同，进一步提升区域废旧塑料的高值化利用能力。再生短纤维与高净度瓶片可广泛用于纺织、包装及非织造材料等领域，有助于打通本地“回收—分拣—再生—应用”的循环链条。　　从产业视角看，PET瓶片的高质化再生，是解决废弃塑料污染与缓解原生资源依赖的双向突破口。该项目聚焦分拣提纯与纤维化加工环节，具有一定规模化效应，有助于降低再生制品成本波动，也为沿海县域探索绿色制造与园区集约发展提供了现实样本，方向契合“双碳”目标下的材料循环路径。