尼龙66（PA66）广泛应用于汽车、电子、地毯等领域，但其废料常混杂玻纤、碳酸钙、聚丙烯等杂质，传统机械回收难以有效去除，再生料性能大幅下降。近日，塞拉尼斯公开一项PA66绿色化学回收专利，采用“解聚-过滤-再聚合”一体化工艺，实现低成本、高效率回收。　　该技术将PA66废料与己二酸、水按比例混合，在95–225°C、最高350psig条件下加热，使PA66解聚为低熔点（110–220°C）、低粘度（＜120cP）的低共熔低聚物混合物。该状态下杂质易于悬浮，经一步过滤即可高效去除玻纤、填料等固体杂质。过滤后的纯净液体流与己二胺重新聚合，生成熔点达240–290°C的再生PA66，性能接近原生料。　　该工艺兼顾温和条件与高除杂效率，具备良好的工业化落地潜力。　　PA66的高性能使其在多个工业领域不可或缺，但废料回收长期缺乏高效解决方案。塞拉尼斯的这项专利技术，为含杂废料提供了一条低成本、高纯度的再生路径。若能顺利产业化，将有助于缓解原生料供应压力，提升再生材料在高端领域的应用空间，对工程塑料循环经济具有积极推动意义。

　　据媒体报道，山西农业大学首席专家姚建民团队成功研发出一种新型超薄型全生物降解渗水地膜，厚度仅为0.006毫米，耐候期可达120天左右，力学性能远超国家标准。　　全生物降解地膜被视为替代传统聚乙烯（PE）地膜、消除农业面源白色污染的重要方向。该地膜主要由二氧化碳基合成的支链聚碳酸酯（PPC）、石油基合成的生物降解树脂（PBAT）和生物质基合成的聚乳酸树脂（PLA）等原料制成。　　姚建民介绍，由于全生物降解树脂的密度较大，与传统PE材料相比，在相同厚度下，地膜的可覆盖面积减少了约20.63%。目前，常规生产工艺仅能生产厚度在0.01毫米左右、耐候期约90天的全生物降解地膜，这也使得单位面积的使用成本偏高，制约了其推广。　　为解决这一难题，研究团队引入中国科学院长春应用化学研究所研发的二氧化碳基支链聚碳酸亚丙酯（PPC）和聚碳酸酯（PCU），并添加山西微通渗水膜生物科技有限公司研发的高效耐光解渗水助剂，辅以PBAT、PLA等生物降解材料，最终成功研制出超薄型全生物降解渗水地膜。　　“此次研发的新地膜厚度比常规产品降低了40%，每亩用量成本相应下降40%，与0.015毫米高强度加厚PE地膜的亩成本相当。”姚建民表示，这种0.006毫米厚的超薄型全生物降解渗水地膜可在自然环境中完全降解，免去了回收工序，同时具备良好的渗水性能，有助于高效利用降雨资源，实现了节本增效与环境保护的双重目标，为全生物降解地膜的推广应用提供了可行路径。

　　2026年4月14日，经合组织（OECD）发布《再生塑料化学成分验证》报告，指出当前再生塑料化学安全管理的短板，并提出系统性应对路径。　　塑料中可能含超16,000种化学物质，其中逾4,200种被认定为具有持久性、生物蓄积性或毒性的“受关注化学品”。与原生塑料相比，再生塑料成分不确定性更高：添加剂残留、使用过程污染及回收加工中生成的非有意添加物均增加风险。　　报告梳理了EN 15343、ISO 15270、RecyClass等认证体系，发现多数方案侧重再生含量与溯源，缺乏明确的化学物质阈值及强制性分析方案。即便通过认证，企业仍需结合目标市场法规与产品用途进行额外验证。　　在检测技术上，气相色谱、液相色谱、质谱、红外光谱、ICP-MS等方法各有局限，单一技术无法覆盖所有物质，组合检测成为现实选择。此外，样品异质性强、鉴定依赖数据库与专家判断、成本高等问题依然突出。　　报告建议建立全生命周期管理体系，包括上游限制关注物质、提升成分透明度、推动数字产品护照、强化源头分类及制定国际统一标准。未来合规将转向对化学安全性、适用性与可追溯性的综合验证。　　该报告为再生塑料的化学合规提供了科学框架与技术方向。通过推动全链条管控与检测技术标准化，有助于提升再生材料在高敏感场景（如食品接触）中的安全信任，促进循环经济从“数量回收”走向“质量安全”，对全球塑料污染治理与资源高值化利用具有积极意义。

　　近日，上海卓然工程技术股份有限公司与湖南万容科技股份有限公司签署战略合作协议。双方将聚焦海外市场，围绕废塑料化学回收、生物质碳化、废轮胎裂解热解等技术路线，构建绿色低碳产业化合作平台，推动固废资源化高值利用。　　与此同时，该合作平台已与德国赢创、新加坡JE SYNERGY达成合作意向，将共同推进首个新加坡废塑料化学回收示范项目。项目整合催化精制、油品提质、脱氯净化等国际先进技术，优化工艺路线与工程接口，打造技术领先、商业可持续的循环经济标杆项目，为后续海外拓展奠定基础。　　双方此次合作重点聚焦可持续航空燃料（SAF）与废塑料化学循环领域，整合装备制造、工艺研发、项目交付等核心能力，构建覆盖多场景固废处理的技术与产业体系。　　此次合作是固废资源化领域跨国产学研用协同的积极实践。废塑料化学回收与生物质制备SAF是当前全球循环经济的重点方向，也是实现碳减排的关键技术路径。卓然股份与万容科技携手国际伙伴推进海外示范项目，有助于推动我国绿色技术“走出去”，提升在全球循环经济产业链中的参与度。同时，该项目对促进塑料污染治理、拓展可持续燃料供给来源具有正面意义，符合全球绿色低碳转型的宏观趋势。

　　近日，位于山东淄博的海鸣新材，正加快推进年产20万吨再生塑料造粒项目，预计2026年10月投产。项目投产后，可年处理社会白色垃圾18万吨，降低碳排放50万吨，实现塑料再生循环。　　当前，该企业年产5万吨改性颗粒项目已平稳运营。新项目拟投资19963万元，占地19990㎡，建成后将年产20万吨再生塑料颗粒，包括改性PA 6万吨、改性PP 8万吨、改性PET 3万吨、改性ABS 3万吨。　　技术层面，海鸣新材聚焦回收再生改性塑料赛道，通过自主研发的高分子链接技术，在分子层面将增强、增韧类材料与塑料基体稳定结合，实现“以塑代钢”突破。公司正赶制1000吨新能源汽车订单，产品用于车门、内饰等关键配件。该技术可在相同配方下达到更高性能，兼顾强度、韧性与性价比。　　产品应用覆盖汽车制造、智能家居、轨道交通、建筑工程、智能无人机等领域。公司成立于2020年，法定代表人为段志鹏。　　再生塑料正从低端回用向高性能工程材料转型。海鸣新材的技术路径——通过分子链接实现“以塑代钢”，契合汽车轻量化与双碳目标的双重需求。年产20万吨规模在国内再生改性领域属前列，若能稳定量产并获取主流车企认证，有望在新能源汽车非金属材料替代中占据一席。

　　韩国近日正式提交《促进向无塑料循环经济转型计划》，由气候、能源和环境部部长金成焕在内阁会议上提出。该计划明确以2030年再生材料使用占比达30%为目标，旨在系统推动再生原料对传统原生材料的规模化替代，同时降低对进口油气的依赖，对冲中东局势带来的原油市场波动。　　为支撑目标落地，韩国同步部署多重举措：拨付138亿韩元补充预算用于再生原料加工设备改造；启动2540亿韩元专项项目，重点攻坚热解制油等核心技术；设立循环经济监管特区，破除新技术、新装备的落地壁垒。　　在此政策驱动下，韩国炼化龙头企业加速推进废塑料化学循环商业化。LG化学、SK化学及GS Caltex等企业正积极将化学循环技术推向商业运营，通过自产热解油及石化产品，缓解供应链不确定性。废塑料素有“城市矿山”之称，对贫油的韩国而言，塑料热解油在国家能源安全层面价值凸显。　　全球塑料回收产业增势强劲，市场规模从2019年的580亿美元增至2023年的694亿美元，年均增速8.1%，预计2030年将突破1200亿美元。韩国本土市场亦稳步扩容，据韩国科学技术信息研究院测算，其规模将由2019年的1.67万亿韩元增长至2027年的2.85万亿韩元。　　韩国此番布局折射出废塑料化学循环正从边缘技术走向政策与产业的核心地带。以热解制油为突破口，本质是将“废弃物处理”升级为“资源制造”，其战略意义已超越环保范畴，延伸至能源安全与工业原料自主。当前技术商业化难点集中于热解油品质稳定性与规模化经济性，韩国通过监管特区破除落地壁垒的思路，实质是为技术迭代提供试错空间。若龙头企业商业化进程顺利，热解油作为“中间型原料”的产业角色将日益明确，有望成为炼化行业对冲原油波动、重构原料结构的关键一环。

　　5月7日，苹果公司宣布在印度扩展三项环保项目，覆盖清洁能源、塑料污染治理与绿色创业支持，属于其"Apple 2030"碳中和目标的区域落地行动。　　清洁能源方面，苹果拟投资约1060万美元，与印度可再生能源开发商CleanMax合作，建设超150兆瓦风能与太阳能项目，预计可满足15万户家庭年度用电。此前，苹果在印办公室及零售店已通过屋顶光伏实现100%可再生能源供电。　　塑料污染治理方面，苹果联合世界自然基金会印度分会及废物回收企业Saahas Zero Waste，扩展回收与废物管理项目，推动可回收材料的收集、分拣及全程可追溯，并计划推广至哥印拜陀等新区域，防止塑料流入生态系统。　　绿色创业支持方面，苹果与公益组织Acumen扩大合作，向6家绿色企业提供催化型赠款，覆盖废物管理、循环经济与消费、再生农业与生计三大领域，同时配套导师指导、技术支持和资源对接。　　苹果在印度的三项环保投入，实质是将全球脱碳战略向增长型市场下沉。此类将供应链责任延伸至区域生态治理的模式，或为跨国企业在发展中市场的低碳布局提供参照。

　　据悉，广东肇庆广宁县竹纤维全生物降解新材料产业园项目一期将于2026年6月全面建成。该项目由阳竹科技旗下广宁阳竹新材料科技有限公司运营，总投资44.98亿元，分两期推进。一期投资11亿元，建成后预计提供约250个就业岗位，同步规划投入8至10条造粒线及粉碎机、吹膜机、制袋机等配套设备。　　技术层面，项目依托竹纤维超纳米微粉、智能激光动态分级、动态熔融及全生物降解改性四项自主专利，解决了传统竹基材料强度不足、降解周期长等难题。产品经检测，180天自然环境下降解率超95%，拉伸强度与抗穿刺性优于传统PLA/PBAT材料，且成本更具优势，已与中国邮政、顺丰、京东等企业达成合作。　　广宁拥有108万亩竹林，年产原竹80万吨，原料保障充足，叠加1小时通达广深的区位条件，为项目辐射全国市场提供支撑。项目二期规划建设200条磨粉线、200条造粒线及220条制品线，全面达产后年产39万吨全降解制品，年产值42.9亿元，涵盖母粒、快递袋、农用地膜、餐具等品类。　　阳竹科技依托自主专利从竹纤维提取到改性造粒形成技术闭环，在“以竹代塑”政策驱动下，竹基全降解材料正从示范走向规模化。关键竞争点在于180天自然降解率超95%与成本优势的双重兑现，一旦量产稳定，有望替代部分石化基和PLA/PBAT市场，并在物流包装、农业地膜等场景率先放量。

　　4月24日，上海睿莫环保新材料有限公司、中国资源循环集团塑料再生有限公司与得力集团签署三方战略合作协议，聚焦海洋回收塑料及消费后再生材料（PCR）的高值化利用。　　三方计划共同构建“物质闭环+碳减排能量循环”体系，联合开发“蓝色+绿色”双循环产品，并推进PCR碳减排方法学研究，探索将其纳入CCER市场及碳资产收益转化，为绿色采购提供低碳可追溯方案。　　在原料端，睿莫环保借助资环塑料的全国废弃塑料回收网络，从源头保障原料可追溯与供应稳定。资环塑料旗下橡塑再生平台已引入卫星技术汇集全国废塑料资源信息，贯通回收与再生环节，缓解品牌客户对再生料品质和稳定性的顾虑。　　在下游应用端，睿莫与得力的合作已超越传统供需关系，升级为绿色生态伙伴。得力将可持续发展融入产品设计，多款产品采用GRS认证再生材料。在研发层面，睿莫通过自主高品质再生工艺，提供稳定的r-PP、r- PE等材料，并配合得力进行配方与工艺调试，应对再生塑料在强度、气味、外观等方面的技术挑战；在品类层面，双方实现日化、包装、日用、文具等多品类深度适配，助力回收塑料转化为消费者接受的绿色产品。　　当前，国内再生塑料行业正从低端回用向高值化、品牌化转型。源头资源整合能力与材料工艺稳定性是核心瓶颈。三方合作将央企回收网络、再生技术方与终端品牌需求打通，有望推动PCR材料在消费品领域的规模化应用。若碳减排方法学与CCER衔接取得突破，将进一步提升再生材料的经济性，为行业从政策驱动转向市场驱动提供可行样本。

　　2026年国际橡塑展期间，由京博聚烯烃牵头的化学再生绿色材料产业发展论坛在上海举行。论坛汇聚产业链上下游核心企业，发布了首个覆盖全链条的联合行动倡议，并在标准、技术、应用三大方向形成关键共识。　　会上，京博聚烯烃联合中国合成树脂协会塑料循环利用分会、嘉禾聚能、京博石化、奇瑞汽车、仁宝电脑等共同发布《推动化学再生绿色材料产业化联合倡议书》，明确提出共建闭环、不降级循环、低碳引领三大方向，推动构建“废塑料-裂解油-聚合材料-终端应用”完整生态，助力“无废城市”建设与双碳目标落地。　　技术层面，化学再生可将废塑料还原至分子级，使再生材料性能达到原生水平，是破解复杂废塑料高值化利用难题的关键路径。共识指出，上游裂解油企业与中游聚合企业应联动突破原料供应、工艺升级与碳足迹管控等瓶颈。据悉，京博石化等企业已实现裂解油规模化加工与绿色材料量产，多款产品取得国际认证。终端应用方面，奇瑞汽车、仁宝电脑等品牌正推动再生材料在汽车、消费电子等场景的规模化使用，实现“不降级、高价值”循环。　　相比物理回收，化学再生能处理更多类型的混合废塑料，产出材料可对标原生品质，满足汽车、电子等高端应用的严苛要求。此次论坛推动产业链从上游裂解到终端品牌形成统一共识和协同机制，有助于打破各环节壁垒，加速化学再生产业从分散试点走向规模化、规范化发展。在中国“无废城市”建设和全球绿色供应链要求日趋严格的趋势下，率先构建完整化学再生闭环的产业联合体，有望在全球竞争中占据先机。

　　为应对全球能源局势动荡及资源可持续性挑战，韩国政府于近日在内阁会议上正式向公众通报了《向无塑料循环经济转型行动计划》。该计划明确提出，到2030年将石脑油提取的原生塑料用量在预期水平基础上削减30%以上，通过加强生产、消费及回收全产业链的循环生态系统，减少对化石燃料的依赖。　　在生产端，韩国政府将大幅提高再生材料的强制使用比例。针对PET饮料瓶，再生材料的含量要求将从现行的10%分阶段提升至2030年的30%。为了确保市场公平性并防止进口产品形成不正当竞争，政府考虑将再生材料的使用义务从年产5000吨以上规模的企业扩大至1000吨以上的生产商，并同步要求进口产品满足同等的再生料配比标准。此外，韩国气候环境部计划引入再生材料质量认证体系，以解决国内再生料质量参差不齐的痛点。同时，政策受众将从PET扩展至聚乙烯（PE）和聚丙烯（PP）领域，涵盖食品包装、化妆品容器及塑料薄膜，确保韩国标准与欧盟（EU）等国际主流市场接轨。　　为了缩小再生材料与原生塑料之间的成本差异，韩国政府正在研究抵消成本差距的补偿措施。当再生料价格高于原生料时，将通过减免循环贡献金等方式给予企业补贴。同时，自2012年以来一直冻结的塑料废弃物征费制度将迎来全面修订。新规将根据产品的特性进行差异化征收，明确区分一次性用品与耐用消费品（如家具等），并对易于回收的设计给予费率优惠。　　韩国气候环境部部长金成焕表示，当前的资源危机正是转型契机，韩国将通过源头减量与循环利用，构建一个能够抵御外部冲击的塑料循环经济体系，增强国家工业竞争力。

　　近日，平和工业园区一项聚焦循环经济的投资布局进入收尾阶段。环盛（福建）新型建材科技有限公司以3000万元投资建设的再生塑料生产二期项目，正按计划加速推进，预计于2026年8月15日正式投产。该项目规划新建厂房7780.4平方米，配套建设1条再生塑料生产线，建成后年新增产能10000吨，预计年新增税收300万元，同时为当地提供30个就业岗位。　　环盛新材是平和工业园区内专注于废塑料回收再生造粒的环保型企业。二期项目不仅是企业扩大产能、提升市场竞争力的关键落子，也被视为园区优化产业结构、培育绿色增长点的重要布局。　　在环保端，项目全面投产后年处理废塑料能力达10000吨，可有效减少“白色污染”，延伸并完善园区循环经济产业链条，推动绿色低碳发展理念落地。项目的建设将在经济效益、生态改善与社会效益之间寻求协同，为区域可持续发展提供支撑。　　环盛二期项目的推进，折射出国内再生塑料产业正从“小散乱”向规模化、集约化转型的趋势。在“双碳”目标和塑料污染治理政策持续加码的背景下，废塑料回收再生已不仅是环保命题，更成为资源循环利用的重要产业方向。具备稳定产能和规范化生产能力的项目，将在政策红利与市场需求共振中获得先机。平和工业园区以该项目为抓手培育绿色增长点，契合了县域经济绿色转型的现实路径。该项目的投产进程值得持续关注。

　　2026年4月，全球首个以废塑料为原料的可持续航空燃料工厂在英国启用，由Clean Planet Technologies运营。该项目采用其专有P2SAF技术，将废弃塑料转化为低碳航空燃料，标志着废塑料化学循环技术在航空领域正式进入商业化阶段。　　政策层面，英国政府自2024年7月起已将废塑料列入SAF合法原料清单，为项目提供了明确的合规基础。英国交通部亦通过SAF信息交流中心向相关企业提供资金支持与认证辅导，以配合该国SAF强制令的推进。　　市场价格信号同步趋于明朗。截至2026年4月20日，美国FAA辖区SAF月均价持续高于传统航油。欧洲方面，普氏数据显示西北欧SAF到岸价为2,294.50美元/吨，3月11日因地缘因素升至2,640美元/吨。SAF显著的溢价空间，为废塑料制SAF技术提供了可量化的盈利预期。　　资本层面，FTAI Infrastructure已对CPTech完成战略投资，产业资本对这一技术路线的前景投下信任票。　　废塑料化学循环在航空脱碳中的角色正从技术验证走向商业兑现。原料合法性、技术可行性与价格溢价三重条件初步齐备，赛道逻辑已不再停留于概念。随着首座工厂落地，规模化复制能力与成本下降曲线将决定这一路径能否从“首个”走向“主流”。

　　4月22日世界地球日，上海首个大型废塑料化学循环项目在金山区碳谷绿湾奠基。该项目名为“菲利科思年产12万吨循环基新材料项目”，总投资超10亿元，占地约61亩，预计2027年底竣工，已列入2026年上海市重大工程。　　项目采用企业自主研发的e-PtL®全电驱化学回收技术，将传统回收体系难以处理的废弃聚烯烃塑料，转化为可直接替代石脑油的循环基裂解油，液相产品收率超过85%。这些裂解油无需掺混或二次处理，即可作为优质乙烯裂解原料，用于生产再生聚烯烃和绿色化学品，真正实现从废弃物到基础化工原料的贯通。　　与传统模式不同，该项目最大亮点在于与石化产业链的一体化直连。由于紧邻成熟的炼化一体化装置，裂解油可通过管道直接输送至相邻石化工厂，形成“废塑料—裂解油—烯烃单体—新材料”的闭环。这一布局省去了二次运输，减碳降本增效明显。同时，工厂运用绿色电力和全流程数字化管控，为行业零碳智慧工厂建设提供了可参照的样本。　　开工当日，由上海石化、菲利科思、大庆油田化工等单位联合推动的废塑料热解油加氢生成油行业标准制定工作也同步启动，为废塑料化学循环规模化发展补齐制度短板。此外，菲利科思宣布完成Pre-A轮融资，由凯风创投领投，所募资金将用于加速项目落地。上海石化也与菲利科思达成合作意向，计划在公用工程等方面深化协作，进一步畅通资源循环链条。　　废塑料化学循环被视为解决低值塑料污染、补齐资源循环短板的关键路径。当前，物理回收技术相对成熟但存在局限，而化学循环特别是热解技术，正从示范走向规模化。上海该项目打通了化工园区内端到端的产业闭环，显著降低了转化成本与碳足迹，并同步推动行业标准制定，其“园区直连、全电驱动、标准先行”的模式，有望为国内同类化工园区转型提供可推广的范例，加速循环新材料产业化进程。

　　2026年4月22日，河南平远新材料科技有限公司、城发环境再生资源科技（河南）有限公司与瑞士苏尔寿有限公司签署三方合作框架协议，共同启动全球首套废旧HDPE溶剂法回收千吨级中试项目。该项目紧扣《巴黎协定》目标与中国“双碳”战略，是塑料循环经济领域一次高水平跨国技术协作。　　三方将整合各自优势，推动废旧HDPE溶剂法回收技术从实验室走向千吨级中试验证，力图填补行业空白。当前，受全球法规驱动，高端市场对高品质再生HDPE需求旺盛，但传统机械回收多陷入“降级利用”困局，化学回收又面临成本高企难题。此次合作另辟蹊径，探索“溶剂法+高值化再生”路径，旨在打破工艺瓶颈，实现从“废弃物处理”到“高端资源再造”的转变，为食品包装、汽车、电子电器等下游领域提供稳定且高品质的原料保障。　　合作方具备明确的分工基础：平远新材料专注PCR/PIR高值化再生塑料的研发与产销；城发再生拥有多品类回收资质与成熟运营网络；苏尔寿则为全球分离与聚合物加工技术龙头，近期推出的Value Recycling技术组合，涵盖PyroCon™、PyroCare™、MaxFlux™及EcoStyrene™四大核心技术，直击热裂解及化学回收各环节痛点，助力将复杂的废塑料原料转化为可规模化运营的工业资产。　　全球塑料污染治理进入深水区，化学回收正从概念验证走向工业化落地。溶剂法作为介于机械回收与热裂解之间的技术路线，在保留材料原生性能、降低能耗方面具备独特优势，尤其适用于对纯度要求苛刻的食品接触级再生料。此次三方合作的关键意义在于，通过跨界整合树脂生产、回收体系与工程装备三方能力，为行业探索出可复制、可融资的模块化解决方案。未来，具备技术闭环能力的“装备+运营”一体化输出模式，或将成为中资企业参与全球塑料循环经济竞合的差异化路径。