高效的熔体过滤已经成为再生过程中不可或缺的环节。BB Engineering（BBE）凭借其在挤出和过滤领域数十年的经验，推出了新型COBRA熔体过滤器，旨在解决当前回收行业面临的挑战。该过滤器结合了连续自动化大面积过滤与集成中间清洁功能，在效率、易用性和资源节约方面设立了新标准，满足了回收工艺的严苛要求。大面积精细过滤兼顾高污染处理　　传统的过滤器往往无法同时处理高污染和实现精细过滤。COBRA过滤器填补了这一空白，其过滤面积介于3至30平方米，过滤精度可从100微米降至20微米以下。该过滤器专为聚酯过滤设计，尤其适用于回收PET，同时也可应用于合成纤维纺丝等其他领域。COBRA过滤器作为连续过滤系统，配备两个过滤件，一个处于生产模式，另一个则处于待机或中间清洁状态。系统自动监控过滤件状态，并在需要时启动清洁和切换流程。操作人员只需在用户界面上确认切换，无需手动干预，从而避免了人为操作误差或延迟对生产过程的影响。这种自动化设计确保了过滤过程的稳定性和安全性。便捷的在线清洁，高效且环保　　COBRA 过滤器的一大亮点在于集成了 BBE 的 White Filter Cleaning（WFC）技术。该技术仅使用热蒸汽，就能对过滤插件进行完全无化学物质、环保的中间清洁，并且能将过滤器的使用寿命延长数倍。BBE 多年前就已将 WFC 技术作为独立解决方案纳入其产品组合，而此次是首次将该清洁系统直接集成到过滤器中，带来了清洁速度提升、磨损减少等额外优势。　　在实际运行中，生产和清洁过程交替进行。只有经过多次运行 / 清洁循环（具体次数取决于产品特性和污染程度）后，才需要将过滤插件完全取出，进行维护检查和全面清洁。WFC 清洁过程仅需约 10 小时。

　　2025年10月27日，英国废物管理与回收企业Biffa宣布已完成对PET制造商Esterform的收购。此次整合旨在建立从回收原料到瓶胚成型的循环PET包装业务，以应对英国将于2027年实施的押金退还计划（DRS）可能带来的回收PET原料增长。　　根据交易安排，Biffa在2023年对Esterform进行初步投资后，现已实现全资收购。Esterform在西约克郡和伍斯特郡设有制造工厂，主要从事再生PET（rPET）颗粒生产，并将其加工为瓶胚，再经吹塑制成饮料、食品等包装容器。整合后，原PET回收业务将以“Esterpet”品牌运营，作为Biffa集团旗下全资业务，仍由Esterform创始人Mark Tyne及其团队负责管理。　　Biffa表示将投入资金提升该业务的食品级rPET生产能力，目标是为本地食品与饮料制造商提供由英国本土回收材料制成的包装产品，从而构建闭环供应链。此外，Biffa现有的HDPE和聚丙烯回收业务将继续以Biffa Polymers名义独立运营，由常务董事James McLeary领导。　　Biffa首席执行官在公告中表示，此次收购是公司在闭环PET回收与包装领域战略布局的关键一步，将回收与制造能力结合，有助于在DRS实施前形成更完整、可追溯的再生塑料供应链。政策驱动闭环循环加速成型　　随着英国DRS实施在即，回收企业与包装制造商的纵向整合正成为行业趋势。此类合作有望提升材料利用率、降低碳足迹，并增强本土供应链韧性。然而，其实际成效仍取决于生产质量控制、投资执行效率、政策最终落地情况以及品牌方对再生材料的大规模采纳意愿。在欧盟与英国持续推进塑料循环经济的背景下，具备端到端供应能力的企业或将占据更有利竞争位置，但技术成熟度与成本控制仍是普遍面临的挑战。

　　近日，生物工程公司Dan*na（Artificial Nature S.L.）开始在德国大规模生产其PLH生物塑料，年产量达300吨，计划于2026年开始向消费市场和电子产品市场销售这种材料。　　这一里程碑的实现得益于与德国勒沃库森化学园区内的一家未具名的工业合作伙伴的合作。　　这种PLH产品被命名为Dan*na，是由生物基乳酸制成的，基于生物材料且可生物降解，生物降解时间取决于所种植的作物种类，通常在2个月到48个月甚至更长的时间范围内。生物基乳酸早已被证明可以在大规模生产中作为主要生物塑料——聚乳酸的前体物质使用。　　基于PLH的可降解性能，其应用领域包括降解包装、降解地膜、种子包衣、肥料和农药的缓释材料、农用绳索网兜、植物标签、堆肥袋等。　　基于PLH与人体组织相容性，这种材料被应用于医疗领域，Dan*na与瓦尔德希伯伦医院共同开展的研究证实，这种生物材料甚至比干细胞更能促进细胞再生，这为用于器官和组织再生的一次性医疗植入物和设备带来了巨大的应用潜力。　　此外，PLH材料还具有优异的机械性能和热性能，电绝缘性能也优于传统的聚丙烯（PP）和聚乙烯（PE），成为柔性电子产业中极具吸引力的选择，可用于制造显示屏、传感器、RFID标签、智能织物，以及用于化妆品、药品乃至食品行业的先进包装材料。　　而且，与传统热稳定塑料相比，PLH的二氧化碳排放量可降低高达75%。　　PLH将成为市场上首款基于生物材料的柔性树脂——这种树脂既具有可塑性，又能够在高温及恶劣环境下保持其耐热性能，甚至能在超过300摄氏度的温度下依然保持优异的性能。　　首席执行官兼创始人Xavier Marin说：“随着这项技术实现工业化量产并通过了相关性能测试，我们确信PLH是一种可行的替代传统化石基工程塑料的材料。这一成就为那些注重可持续性与高科技发展的市场打开了大门。”　　Dan*na成立于2017年，总部位于西班牙巴塞罗那科学园（PCB），2023年获得了PLH材料的国际专利，2024年底完成了100万欧元融资。西班牙政府已正式授予DAN*NA“创新中小企业”称号。　　目前，Dan*na正在开展多个竞争性项目，并已从公共和私人渠道筹集到了超过300万欧元的资金，从而迈入了关键的发展阶段。

　　韩国乐天七星饮料近日宣布，将推出该国碳酸饮料领域首款采用100%再生PET材料制造的“七星汽水”500mL瓶装产品，预计于明年1月正式上市。　　该产品的瓶身全部使用机械回收PET制成，并在包装上作出相应调整：标签处标明“100% RECYCLED BOTTLE”，瓶底改为带浮雕纹路的棱角设计，以提升握持感。　　企业表示，以2024年该规格产品的销量估算，全面转换再生塑料后，每年预计可减少约2200吨原生塑料使用及2900吨碳排放。　　这一举措也呼应了韩国相关环保法规的推进。根据今年9月通过的《促进资源节约与循环利用法施行令》修正案，自2026年起，年PET使用量超5000吨的饮料企业须确保再生材料比例不低于10%，到2030年进一步升至30%。韩国相关部门还将对回收过程及食品接触级再生材料实施双重认证，保障rPET的安全与可追溯性。　　随着再生塑料使用比例的提高，韩国市场对高质量透明rPET的需求预计将显著增加。目前国内供应仍存在一定缺口，且政策要求原料不得依赖进口废塑料，因此业界正积极拓展原料来源并推动化学回收等技术研发，以应对未来的原料挑战。　　目前，多国正逐步加强对塑料包装中再生比例的要求，推动饮料企业加快绿色转型。在政策引导与消费者环保意识提升的双重驱动下，使用再生PET正逐渐从企业自愿行为转向行业合规要求，相关技术发展、认证体系和回收基础设施也需同步完善，以支撑循环经济目标的实现。

　　全球对塑料可持续性的关注持续推动各国法规更新。近期，韩国与日本相继出台针对再生聚对苯二甲酸乙二醇酯（rPET）的新规，标志着亚洲在塑料循环管理方面迈出重要步伐。韩国：确立强制性rPET使用目标　　韩国环境部于2025年9月宣布，将修订《资源回收法案执行令》，对PET饮料瓶中的再生塑料含量提出强制性要求，新规预计2026年初正式实施。　　根据新规，第一阶段自2026年1月1日起，年产量或灌装量超过5000吨的无色PET瓶装水及无酒精饮料生产商，须使用至少10%的rPET；第二阶段到2030年，适用范围将扩大至年产量超1000吨的企业，rPET使用比例需提升至30%。　　为保障材料安全，新规还设立了回收流程与材料认证的“双重认证”体系，重点关注非有意添加物质（NIAS）的风险管控，为rPET在食品接触材料中的安全使用提供法规依据。日本：推出自愿性易回收认证　　日本经济产业省则于2025年7月发布基于《塑料资源回收促进法》的设计认证标准，形成以激励为主的自愿性认证机制。自2026年1月24日起，无色PET饮料瓶若rPET含量达到15%以上，且瓶身完全由PET制成、瓶盖与标签不含PVC并易于剥离，即可申请认证。　　获得认证的产品将被纳入日本《绿色采购法》的优先采购清单，在政府采购中享有优势。这一设计引导企业从源头提升包装的可回收性，呼应“为回收而设计”理念。行业观察　　韩国与日本的新规体现出亚洲在塑料循环立法上的两种路径：韩国以强制性目标推动再生料使用，日本则通过认证机制激励易回收设计。两者均致力于提升rPET在食品接触材料中的比例与安全性，但也对企业供应链管理、技术合规提出更高要求。随着全球对再生塑料需求的增长，相关企业宜提前布局，将可回收设计、材料安全与供应链韧性纳入长期战略，以应对日趋严格与多样化的法规环境。

　　近日，位于四川巴中经开区的瑞兴天成高分子复合新材料生产项目正稳步推进，一号厂房目前已初具规模。施工方通过增派人员、机械和优化工序等方式加快建设进度，预计明年2月可实现投产。　　该项目总体规划分三期实施，其中一期工程聚焦高分子复合新材料产能建设，计划建成年产15万吨的生产线，产品包括PCR（消费后回收）低碳循环材料、聚碳酸酯、聚丙烯等高附加值品类，应用于包装、汽车、电子等多个领域。一号厂房建筑面积约1.8万平方米，内部设两个精品车间，主要承担高分子材料颗粒的精加工环节。　　PCR材料作为绿色循环经济的重要组成部分，通过回收、分选、破碎、改性等工艺实现塑料的再生利用。据行业研究，使用100% PCR塑胶的碳排放量仅为新料的十分之一，在热稳定性和机械性能方面也接近新料水平，正成为日化、包装等行业推动低碳转型的重要选项。　　为提升技术竞争力，项目配套建设了院士专家工作站，致力于新材料研发与成果转化。据预计，项目全面投产后可实现年产值约10亿元，贡献税收约2500万元，并带动数百个就业岗位，逐步形成从研发到销售的产业链条。　　从行业层面看，随着“双碳”目标推进和欧盟碳边境调节机制等政策实施，国内再生塑料产业迎来发展窗口。PCR材料在包装、电子、汽车等领域的应用渗透率不断提升，产能布局逐步从沿海向内陆扩展。巴中作为成渝地区新材料产业的重要节点，此类项目的落地有望带动区域循环经济集群发展，但也需关注技术成熟度、成本控制与市场接受度等现实挑战。

　　为持续倡议及投资完善的回收系统，并减少饮品包装废物，可口可乐及太古可口可乐10月14日对外正式宣布，该公司成为本港首家实现本地回收塑料瓶，并且转化为全新饮料瓶的企业。本地生产的500毫升可口可乐饮品及1.5公升以下的bonaqua矿物质水，所使用的塑料瓶大多由本地再生塑料生产。　　太古可口可乐投资了香港第一个准食品级再生PET工厂：塑新生有限公司，支持香港当地实现回收转化方案。塑新生每日最高产能可以达到200万个塑料瓶，但目前每日只处理量约为80万个，因此，当地的社区需加大回收力度。可口可乐针对1125名本地消费者的调查显示，67.29%市民表示会尽量回收饮品包装，但77.16%指回收设施不足或不方便为最大挑战，24.09%担心回收物未被妥善处理。调查还显示，63.56%受访者优先考虑购买环保包装饮品，80.98%表示生产商可持续发展举措会提升购买意欲。　　可口可乐香港多年来，一直持续增加再生塑料用量，并且在包装上不断进行创新。多个公司品牌自2019年起已开始使用再生PET。每支500毫升bonaqua矿泉水瓶仅重11.8克，比一般PET瓶轻52.8%。 　　可口可乐公司香港及澳门区总经理李咏贤表示，产品包装是最大广告招牌，通过重新设计，利用品牌影响力教育消费者参与回收。她补充到，该公司将继续用本土工厂转化本地回收的塑料瓶，为香港提供本地回收方案。

　　惠城环保混合废塑料资源化综合利用项目作为行业内聚焦固废资源化与绿色循环的重要实践，自启动以来便持续受到业界的高度关注。近期，惠城环保围绕该核心项目动作频频，不仅通过重磅战略合作强化技术与工程支撑，更在生产稳定、客户对接及扩产布局上取得明确进展，进一步回应了业界对项目发展的期待。惠城环保X中石化广州院　　2025 年 10 月 15 日，惠城环保与中石化广州工程有限公司（以下简称 “中石化广州院”）在青岛签订战略合作框架协议，揭阳新材料产业技术研究院同步参与签约仪式，三方就固废、废液、废气绿色治理、废塑料绿色循环技术及 MMA 技术展开深度合作，共同推动环保技术的研发与产业化落地。　　中石化广州工程有限公司作为中石化炼化工程（集团）股份有限公司全资子公司，是一家为能源化工行业集技术专利商与工程总承包商为一体的高新技术企业，拥有国家工程设计综合甲级资质等多项权威认证。此次合作将充分发挥双方在技术研发、工程转化、产业应用方面的各自优势，构建协同创新链条。20万吨项目稳步推进，生产负荷持续提升　　惠城环保20万吨/年混合废塑料资源化综合利用项目自7月11日首次投料后，经过技术升级改造，已于9月29日顺利复产。复产后，塑料裂解轻油产品的检测指标符合预期标准，并已交付下游客户。　　目前项目装置已处于持续稳定生产状态，当前负荷达70%-80%，力争2026年一季度实现满负荷。塑料裂解轻油客户为福建联合石化，液化气客户为立拓新材料和茂化实华，产品享受绿色溢价，定价已协议确定但保密。　　公司已与中资环签署合作协议，多地扩产项目正推进，揭阳、岳阳、菏泽已上报发改委。技术上采用“一步法”工艺，具备连续进料、跨相裂解和逆流床反应器优势。原料端惠海公司项目已打通，力争10月底投产。装置可在不停产下试验，积累数据支持扩产。未来将拓展PVC、PPT等原料实验。同时与安姆科等多家公司在原材料供应、化学循环产品（液化塑料裂解气和塑料裂解轻油）供应环节达成深度合作。

　　近日，远东新世纪股份有限公司旗下全资子公司——FE Green PET (M) Sdn Bhd，正式获得由汇丰银行马来西亚分行提供的马币1.5亿元（约合3550万美元）绿色暨永续连结贷款。建置年产5万吨食品级rPET工厂　　本次贷款所筹集的资金，将专项用于位于马来西亚马六甲亚罗牙也 Hicom Pegoh 工业园的全新再生PET工厂建设与后续营运。该工厂规划年产能高达5万吨食品级再生PET，未来将致力于将当地收集的消费后PET瓶与容器，通过先进技术转化为高品质的食品级再生聚酯切片。　　项目初期资金将主要用于工业用地购置以及自动化回收产线关键设备的采购。此举旨在建立从瓶到瓶的闭环循环体系，直接助力减少塑胶废弃物与碳足迹。技术领先，树立循环经济新标竿　　为达成食品级再生材料的高标准，FE Green PET将导入国际先进的自动化分选、深层清洗、干燥及造粒等技术。整套工艺流程不仅确保生产效率，更严格遵循全球食品安全规范，旨在为下游国际知名饮料品牌提供稳定、安全的再生材料来源。该工厂的建立，预计将为马来西亚乃至整个东南亚地区的塑胶废弃物资源化处理，树立新的技术标竿和循环模式。

　　在近日开幕的德国杜塞尔多夫K展上，美亚光电正式发布“再生分选智能体矩阵”，覆盖原料质检、整瓶初选、颜色精选、光谱质选与在线品控五大塑料再生关键场景。该技术旨在提升分选精度与自动化水平，推动再生塑料实现更高价值应用。　　在全球“双碳”目标推进的背景下，塑料回收已成为资源循环的关键环节。据联合国环境规划署数据，目前全球塑料回收率仅约10%，且大量再生料因分选技术限制难以实现“平级循环”，制约了产业效益与环保目标的实现。　　美亚光电此次发布的智能体矩阵，融合AI、大数据与物联网技术，具备智能感知、决策与进化能力，可在多个环节减少人工干预，提升分选一致性与稳定性。系统能够识别0.5mm级杂质、区分多种聚合物材质，并对极浅色瓶、阻隔瓶等复杂物料实现有效分选。此外，设备支持实时品控与异常预警，部分型号具备自我诊断与调节功能，降低因设备状态导致的品质波动。　　美亚光电方面表示，该技术已在欧、美、亚洲落地数十套全场景解决方案。公司还成立了子公司美亚智联，推进塑料再生产线的全线数字化与智能协同。　　随着全球环保政策收紧与再生材料需求上升，塑料分选环节的精度与稳定性已成为影响行业经济效益的关键因素。AI与物联网技术的深入应用，正推动再生分选从“经验驱动”走向“数据驱动”，不仅有助于提升食品级PCR塑料的产出比例，也为构建高值化、可追溯的再生材料体系提供了技术基础。未来，装备智能化与全流程品控整合能力，或将成为相关企业在全球市场竞争中的核心优势。

　　近日，日本半导体化学材料巨头，RESONAC力森诺科宣布，将和日本触媒株式会社（Nippon Shokubai）联合开展一项新项目，将利用完全由废旧塑料制成的氢气生产低碳氨。　　根据该计划，Resonac 将升级其位于神奈川县的川崎工厂，使其仅使用废塑料气化和化学回收产生的氢气来生产氨。该工厂目前依赖于塑料衍生氢气和天然气重整氢气的混合生产方式，但计划于 2030 年 4 月投入运营的新加工装置将彻底淘汰化石基氢气。该项目将展示如何利用废物中的碳来取代核心化学工艺中的化石原料。　　值得一提的是，早在2024年7月，Resonac就已经宣布向日本邮船株式会社的氨燃料拖船供应环保型低碳氨，供应的氨是通过回收利用废旧塑料生产的，这也是全球首次使用废旧塑料制成的氨用于燃料用途。

　　江苏绿丝可莱新材料有限公司再生聚酯项目正有序建设中。目前，造粒车间与研发楼已完成封顶，综合楼施工持续推进，部分设备已进场安装。项目预计今年12月全面竣工，明年1月进入试生产，投产后可创造约150个就业岗位。　　该项目位于淮安市高良涧工业集中区，由温州天成纺织有限公司投资建设，一期投资11亿元，占地178亩，规划建设再生聚酯车间、分拣车间等设施近16万平方米，致力于以废旧纺织品为原料生产再生聚酯纤维，推动资源循环利用。　　在技术方面，项目采用北京服装学院研发的“半熔融致密化—部分醇解液相增粘”专利技术，实现从废旧纺织品到再生聚酯切片的闭环生产，产品可用于纺制POY、DTY涤纶长丝，在强度、耐腐蚀等性能方面接近原生涤纶，并具备成本和节能优势。　　项目负责人刘永滨表示，洪泽地区纺织产业基础良好，企业可专注于再生聚酯工艺环节，拉丝、织造等后续工序由本地产业链协同完成，未来还将探索与上下游共建研发中心，提升整体竞争力。　　随着环保政策持续推动和纺织行业绿色转型加速，再生聚酯纤维作为环保新材料，在服装、家纺、产业用纺织品等领域需求不断增长。该项目的实施有助于区域纺织产业链实现资源循环利用，也为行业探索“从服装到服装”闭环模式提供了实践参考。

　　近日，精工控股集团宣布，建信佳人年产15万吨绿色再生新材料项目首期5万吨生产线已进入调试阶段，预计本月底正式投产。该项目位于绍兴市柯桥经济技术开发区循环产业园，总投资53亿元，总建筑面积约30.6万平方米。项目建成后，将形成年产15万吨循环再生聚酯切片及7.5万吨耐火材料用改性工程树脂的能力，并实现DMT、乙二醇等产品联产。　　该项目采用化学法循环再生技术，以废旧纺织品为原料，通过解聚、提纯等工艺，将废旧聚酯还原为高纯度DMT单体，再聚合为再生聚酯，实现资源循环利用。整条生产线涵盖1100余台设备及68公里工艺管道，依托9000多个自动化控制点实现精密联动。　　据企业预测，项目全部建成后，预计年销售收入可达20多亿元，新增税收2亿元以上，并提供约800个就业岗位。未来，企业计划将再生纤维年产能提升至30万—50万吨，有望成为全球重要的化学法循环再生聚酯生产企业之一。　　随着我国“双碳”目标推进和绿色制造体系加快构建，循环再生材料产业迎来发展机遇。化学法再生技术能够有效处理复杂废弃纺织品，降低对石油资源的依赖，提升资源利用率，符合可持续发展方向。该项目作为区域循环经济重点工程，其技术路径和产业模式如能顺利落地并实现稳定运行，或将为纺织行业绿色转型提供参考，推动再生聚酯产业链迈向规模化、高值化。

　　2025年10月8日，惠城环保子公司广东东粤化学科技有限公司20万吨/年混合废塑料资源化综合利用示范性项目顺利复产并实现稳定生产。项目复产告捷，稳定运行与产品交付　　项目团队通过多轮优化改造，成功推动复产进程。复产后，装置迅速进入平稳运行状态，所产出的塑料裂解轻油产品经第三方检测，各项指标均符合标准，并已成功发往泉州交付客户。此次交付标志着20万吨/年项目迈入产品市场化应用的新阶段，为废塑料资源化技术的规模化推广奠定了实践基础。　　项目产出的塑料裂解轻油作为绿色化工原料，可替代传统化石资源，广泛应用于化工合成、高分子材料制备等领域。该产品不仅契合“双碳”目标下石化行业对低碳、循环原料的迫切需求，也为产业绿色转型提供了源头解决方案。　　客户接收产品后，将用于进一步深加工，生产循环聚烯烃等高附加值材料，形成“废塑料-高附加值化工原料-循环化学材料”的完整产业链。这一模式从根源上解决了低值废塑料“处理难、污染大”的行业痛点，实现了废塑料的高效资源化与高质量循环利用。技术支撑项目成功，全球首创工艺通过验证　　项目的成功离不开其自主研发的混合废塑料深度催化裂解技术（CPDCC）。该技术可实现一步法将混合废塑料直接转化为塑料裂解气、液化塑料裂解气和塑料裂解轻油等产品。　　作为全球首套采用CPDCC技术的工业化装置，该项目于2024年3月在广东揭阳开工建设，2025年7月11日试生产成功，并于同年7月19日完成首批产品交付。此次复产及持续交付，进一步验证了该技术在规模化、连续化生产方面的成熟性与可靠性，为全球废塑料资源化利用提供了“惠城方案·中国智慧”。携手央企深化合作，共塑产业未来　　2025年9月26日，惠城环保与中国资源循环集团塑料再生有限公司签署《意向合作协议》，双方将在资源获取、化学循环、科研开发等领域开展深度战略合作。　　此次央企与民营科技企业的协同创新，将充分发挥中国资环塑料再生公司在资源整合与政策对接方面的“国家队”优势，与惠城环保的核心技术形成互补，共同打造可复制、可推广的废塑料高值化利用模式，为我国塑料循环经济发展注入新动能。

　　近日，在土耳其进行的巡回推介活动取得了实质性成果。苏伊士运河经济区管理局主席瓦利德·贾迈勒丁与土耳其HIPER Plastic公司董事长穆赫利斯·查拉尔共同签署了一项投资协议。根据协议，HIPER Plastic公司将在埃及苏伊士运河经济区内的坎塔拉西部工业区，建设一个名为“Hyper Plastic”的大型塑料回收项目。项目核心规划：规模与环保并重　　该项目规划详实，体现了现代化工业项目的高标准，项目总投资额高达4000万美元（约合20亿埃镑），规划占地面积达10万平方米，将分两期进行开发。　　项目预计将创造700个直接就业岗位，为当地社区带来显著的经济效益。此项目是坎塔拉西部工业区迎来的首个塑料回收项目，填补了该区域在塑料循环经济领域的空白。尤为引人注目的是其先进的环保运营理念。　　该项目承诺实现零排放运营，并将采用国际先进的聚对苯二甲酸乙二醇酯（PET）及塑料包装回收技术。项目生产流程涵盖分拣、破碎、清洗等关键环节，并专门配备了用于处理PET、聚丙烯（PP）和高密度聚乙烯（HDPE）的专用生产线，旨在实现资源的高效循环利用。战略契合：推动可持续发展与产业集群　　苏伊士运河经济区管理局主席瓦利德·贾迈勒丁对此项目给予了高度评价。他强调，该项目的成功引进，完美体现了经济区在吸引综合性产业集群的同时，坚定不移地推动环境可持续性的双重战略重点。贾迈勒丁进一步指出了坎塔拉西部工业区的独特优势：“该区域拥有的世界级基础设施和公用设施，已使其发展成为区域乃至全球重要的纺织服装产业中心。此外，工业园区与附属海港之间的无缝衔接，为投资者提供了无与伦比的全球市场准入便利。”