Page 113 - 《橡塑技术与装备》2025年10期

测试与分析
TEST AND ANALYSIS

隔分筒形体与注塑模结构方案最佳优化

可行性分析与禁忌及对策

袁开波，文根保
( 中国航空工业集团航宇救生装备有限公司，湖北 襄阳 441003)

摘要 ： 通过对隔分筒的形体要素的可行性分析，可以找出影响模具结构的因素，从而可制定出模具结构可行性方案。再通过
对多种模具结构可行性方案的比较分析和论证，找出符合注塑件要求的最佳优化模具结构方案后，才能进行模具的设计或造型。
隔分筒成型加工方法是注塑加工，因为隔分筒在注塑模中摆放状态有 2 种形式。一种是轴线为平卧方式摆放，另一种是轴线为竖
直方式摆放。通过对这 2 种摆放注塑模结构对隔分筒加工质量的比较。方案之一因不能保证隔分筒的同轴度 Φ0.03 mm 要求，并
且隔分筒外圆柱面的下底部会产生顶杆脱模痕迹影响外观。而方案之二则不存在这些缺点，便可以确定方案之二为最佳优化模具
结构方案。
关键词 ： 隔分筒 ；形体要素 ；模具结构方案 ；最佳优化方案 ；脱模痕迹
中图分类号 ： TQ320.66 文章编号 ： 1009-797X(2025)10-0061-04
文献标识码 ： B DOI:10.13520/j.cnki.rpte.2025.10.013

0 引言 迹 ；还不能保证外圆柱面与型孔 Φ0.03 mm 同轴度要
隔分筒是轿车众多隔分件中的一种零部件，其材 求。
料为 30% 玻璃纤维增强聚酰胺 6（黑色）QYSS08 － 2.2 隔分筒注塑模结构设计对策
92，收缩率为 1.5%~2.5%，成型加工工艺为注塑加工。 隔分筒在注塑模中为竖立摆放位置，上述缺点均
不存在，模具的分型面只要制作得精确，分型面也可
1 隔分筒的形体要素分析 以没有痕迹。
隔分筒形体分析与隔分筒分型面 Ⅰ-Ⅰ，如图 1(a)
所示，隔分筒三维造型如图 1(b) 所示。 3 隔分筒注塑模结构可行性最佳优化方
隔分筒形体上存在着 2×Φ40.2 mm×（111.6 － 案分析
41.7）/2 mm×Φ34.8 mm×41.7 mm 的 凹 坑 “ 障 碍 隔分筒在注塑模中存在着竖立和平卧 2 种形式的
体 ” 要素 ［1］ ； 存在着 2×Φ40.2 mm×33.2 mm 与 摆放位置，由此便存在着 2 种注塑模结构方案。
Φ34.8 mm 弓形高 “ 障碍体 ” 要素 ［2］ ，以及存在着 3.1 隔分筒注塑模结构方案之一
8×2.3 mm×Φ33.7 mm×32.18°×30.7 mm 凸台形式的 隔分筒在注塑模中有平卧摆放形式的注塑模结构
加强筋和 Φ10.3 mm 型孔要素 ［3］ 及存在着 2×Φ27.5 方案。由于隔分筒存在着凹坑 “ 障碍体 ” 要素和 3 处
mm×Φ16 mm×（111.6 － 2×30.7-2）/2 圆筒要素 ［4］ 。 弓形高 “ 障碍体 ” 要素，可以利用隔分筒的分型面 Ⅰ-Ⅰ，
并要求 2×Φ40.2 mm 与 Φ34.8 mm 及 Φ10.3 mm 圆柱 制成具有定模和动模型芯的型腔来进行隔分筒外形的
面的同轴度为 Φ0.03 mm。 成型，并可利用定、动模的开启后实现隔分筒的脱模。
对于 2 侧的凸台形式的加强筋和 Φ10.3 mm 型孔及圆
2 隔分筒注塑模结构设计禁忌与对策 筒要素，则需要采用 2 处斜导柱滑块抽芯机构，在完
2.1 隔分筒注塑模结构设计禁忌
隔分筒在注塑模中为平卧摆放位置，会产生侧向 作者简介 ：袁开波（1978-），男，高级工程师，主要从事
浇口的痕迹 ；还会存在 3 处外圆柱面下底部的脱模痕 模具设计制造及管理工作。

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