3月30日，新疆三和生态环境服务有限公司（下称“三和公司”）正式投产，年处理废弃电器电子产品能力达300万台（套），成为全疆唯一突破百万台处理能力的企业。厂区位于乌鲁木齐市米东化工工业园区，占地150亩，建筑面积9.55万平方米，建有废旧电冰箱、洗衣机、空调、电视机、电脑及小家电等6条专业化拆解回收生产线，并配套绿色分拣中心及环保设施。　　在技术层面，废旧家电沿流水线经粗拆、破碎、分选等工序，仅需50秒即可实现98%以上材料的资源化分离，产出金属、玻璃、塑料等再生原料，用于汽车、办公设备等领域。为保障绿色拆解，公司投入400余万元建设污染防治设施，废气经集气收集、布袋除尘、活性炭吸附等工艺处理后达标排放，危险废物交由资质单位处置。厂区全面安装视频监控系统，拆解全过程数据实时上传至国家管理端。　　目前，三和公司已在全疆布设近200个回收站点，覆盖各地州县市，今年计划回收拆解废弃电器70万至80万台。据测算，本年度可减排二氧化碳约11.66万吨，回收废钢铁7474吨、铜铝有色金属466吨、废塑料5695吨，实现产值约1.1亿元。　　随着我国电子产品报废高峰期到来，电子废弃物规范化处理需求激增。新疆此项目的投产，不仅填补了区域深度资源化空白，也为西部循环经济发展提供了可复制的技术与管理样本。

　　近日，国内首家专注于PET托盒闭环回收的工厂“塑优生”在浙江平湖进入试运营阶段。项目设计年处理能力为2.8万吨，聚焦“托盒到托盒”的食品级闭环回收路径，产出PET净片用于再制食品包装。技术突破：针对托盒特性开发专项工艺　　与PET瓶相比，PET托盒回收面临高压缩密度、高黏胶残留、易碎等难点。塑优生采用宝绿特提供的托盒回收清洗方案，围绕物料解散、脉冲热洗、标签风选和得率提升进行工艺优化，可有效分离标签与物料，降低PET损耗。产出的净片在粘胶、PVC等指标上具备达食品级应用的潜力。　　此外，工厂搭载宝绿特自研的“OptiPlan智慧工厂系统”，集成MES、WMS、SCADA三大模块，实现从原料到成品的数字化管理。全球挑战与政策驱动　　当前，PET托盒闭环回收在全球仍面临结构性缺口。欧盟PPWR要求到2030年接触敏感类PET包装再生含量达30%，但2022年欧洲仅回收30万吨托盒用PET。北美2024年回收约12万吨。国内《再生材料应用推广行动方案》提出2030年回收1950万吨塑料，但非瓶类PET食品级回收仍是难题。　　塑优生项目的意义在于打通了“托盒到托盒”的技术与商业链路。在监管趋严、品牌方承诺提高再生含量的背景下，该项目的试运行有望为行业提供可复制的闭环方案，推动非瓶类PET回收从降级使用向高价值循环转型。

　　化学回收企业PureCycle Technologies近日获得欧盟创新基金提供的4000万欧元拨款，用于支持其在比利时安特卫普-布鲁日港建设聚丙烯（PP）溶解回收设施。该笔资金由欧洲气候、基础设施与环境执行机构（CINEA）负责管理。　　该项目名为ASTRA PP，采用先进的溶剂基回收技术。工厂建设计划于2023年首次公布，设计年产能为5.9万吨PureFive树脂。项目所在地块面积达14公顷，未来可容纳四条加工生产线，预计总年产能可提升至约24万吨。　　PureCycle表示，ASTRA PP项目通过为聚丙烯生产提供循环替代方案，有助于推动《欧洲绿色协议》《循环经济行动计划》及《清洁工业协议》中设定的脱碳与循环目标。建成后，该设施将为客户提供符合欧盟《包装和包装废弃物法规》回收含量要求的产品。据创新基金测算，该项目相较于传统化石基聚丙烯生产，预计可减少约85%的温室气体排放。　　除欧盟拨款外，PureCycle正与法兰德斯大区方面沟通，寻求额外资金支持。2024年，创新基金通过净零技术征集计划，共向54个项目分配27亿欧元资助。在2025年德国K展上，PureCycle首席执行官Dustin Olson曾指出，塑料循环产业的关键在于实现聚丙烯的闭环回收。　　聚丙烯是全球消费量最大的塑料之一，但其回收率长期偏低。溶解回收技术通过溶剂分离杂质，有望保留聚合物性能，实现高品质再生。随着欧盟对包装回收含量提出强制性要求，此类化学回收项目在完善循环产业链、降低对外依赖方面的战略意义正逐步凸显。

　　近日，科莱恩、北欧化工与挪威科技工业研究院宣布完成一项热解油提质技术的中试项目。三方合作验证了一套可将废塑料热解油转化为合格裂解原料的工艺路径，为推动塑料循环经济提供了新的技术选项。　　该中试项目在挪威科技工业研究院的设施内完成，核心依托科莱恩提供的HDMax催化剂。测试结果表明，源自塑料废料的热解油能够被转化为适用于生产原生聚烯烃的原料。与传统工艺需使用三到四台加氢处理反应器不同，HDMax技术仅需一台多层反应器即可完成所有关键指标要求，有助于降低投资成本、操作复杂度及整体能耗。该技术还可进一步结合加氢裂化步骤，产出类似石脑油的烃类馏分，提升工艺灵活性和产品适应性。　　在此次合作中，科莱恩承担了催化剂设计与工业样品供应，包括用于热解油提质的HDMax催化剂及用于加氢裂化的Hydex催化剂。北欧化工作为聚烯烃生产商，明确了热解油的目标质量标准，并基于其Borcycle™ C系列产品提供化学回收聚烯烃解决方案。挪威科技工业研究院则负责中试验证的整体实施。　　废塑料化学回收长期面临热解油杂质多、品质波动大的瓶颈，制约其进入高端聚烯烃生产体系。本次验证的技术路径通过催化剂优化与工艺集成，将塑料废料转化为可直接替代化石原料的高品质进料，为提升塑料回收比例、降低原生资源依赖提供了可行方案。随着欧盟及全球多地收紧塑料废弃物管理政策，此类先进回收技术的商业化前景值得关注。

　　位于英国北安普顿郡Corby的大型塑料回收工厂建设已近尾声，预计2026年下半年正式投产。该项目由英国回收企业Reconomy投资建设，总投资额2660万美元，占地13.8万平方英尺，全面达产后年处理能力达3.8万吨，是目前英国规模最大的、专注于商超零售塑料闭环回收的专业工厂。　　在技术路径上，该工厂将从Eurokey位于Kettering的分选中心接收经初步分类的塑料原料，通过专业清洗、分选、造粒等工艺，生产高纯度再生塑料粒子。最终产品将直接回流至超市、零售商及杂货店，用于制造全新塑料包装，形成完整的本地闭环回收链路。这一模式将有效改变此前因本土产能不足导致大量塑料依赖出口处理的局面，显著提升英国塑料回收的本地化水平。　　项目建设阶段已接近完工，投产后预计为当地创造30个就业岗位。Reconomy首席执行官Mike Benton表示，该工厂是公司及英国塑料回收行业的重要里程碑，将助力高质量塑料材料循环利用，减少对原生塑料的依赖。　　从行业视角看，英国塑料包装回收产能目前仅能满足约23%的市场需求，本土回收能力长期承压。该项目的落地，是英国本土塑料回收产能补短板的关键实践，尤其针对商超零售这一塑料包装使用密度高的场景，构建了“从超市来、回超市去”的闭环模式。业内分析认为，随着欧盟及英国对再生材料使用比例的强制性要求逐步收紧，此类高纯度、规模化、本地化的回收设施将在塑料循环经济中扮演日益重要的角色。

　　3月25日，美国溶解回收技术企业PureCycle Technologies宣布，已与欧洲气候、基础设施和环境执行局（CINEA）签署一项4000万欧元的创新基金拨款协议。该笔资金将用于支持其在比利时安特卫普-布鲁日港NextGen District建设“ASTRA PP”项目，即欧洲首座聚丙烯（PP）溶解回收工厂。　　该项目设计年产能为5.9万吨PureFive®再生树脂，采用PureCycle持有独家专利的溶解回收技术。该技术由宝洁公司（P&G）开发，能够将塑料废料中的颜色、气味及杂质去除，生产出可多次循环使用的超纯再生PP树脂。与传统化石基PP生产方式相比，该工厂预计可减少85%的温室气体排放。　　工厂建成后，将为欧洲品牌商和制造商提供高纯度循环塑料材料，帮助其满足欧盟《包装和包装废弃物法规》（PPWR）及《报废车辆法规》（ELVR）中日益严格的回收含量要求。此前，PureCycle已获得欧盟REACH认证，可在欧洲市场正式销售PureFive树脂。　　此次拨款是欧盟2024年净零技术创新基金征集的54个项目之一，该批次项目总计获得27亿欧元资金支持，旨在推动欧洲绿色协议和循环经济目标的落地。PureCycle方面表示，公司正同步推进美国俄亥俄州及泰国工厂建设，并寻求比利时佛兰德斯地区的额外资金支持。　　溶解回收技术被视为解决塑料循环难题的关键路径之一，尤其适用于对纯度要求较高的应用场景。在欧盟《包装和包装废弃物法规》等政策驱动下，再生材料需求将持续释放。PureCycle安特卫普工厂若顺利投运，将为欧洲高端塑料循环市场提供重要产能支撑，也为溶解回收技术的规模化应用提供示范案例。

　　近日，意大利工程集团MAIRE宣布，旗下可持续技术解决方案业务单元Nextchem获得两项可行性研究合同，将分别在南部非洲和东南亚建设基于NX Replast™技术的塑料机械升级回收与改性造粒工厂。　　两项可行性研究分别由当地主要工业企业和区域领先运营商委托开展，旨在利用NX Replast™技术对消费后及工业后聚烯烃废塑料进行高值化利用。　　南部非洲项目计划建设一座年处理能力约2.5万吨的工厂，将聚烯烃废塑料转化为适用于工业和消费领域的高品质再生复合聚合物。研究内容涵盖工艺配置、成本评估及初步工程设计。东南亚项目则为一座年处理能力4万吨的机械升级回收与改性造粒工厂提供可行性研究，同样采用NX Replast™技术，服务于区域内一家领先运营商。技术特点　　NX Replast™是MAIRE旗下Nextchem推出的机械升级回收技术平台，通过先进工艺实现再生复合聚合物的规模化生产，使其技术性能接近原生塑料。该平台注重快速部署，适用于不同区域的塑料循环利用场景。本次两项可行性研究将重点围绕技术方案、经济性评估及初步工程设计展开，为后续项目的规模化实施提供依据。　　MAIRE旗下Nextchem公司董事总经理Fabio Fritelli表示，这些新项目进一步验证了公司在循环技术领域的全球布局，也表明其技术平台在先进塑料升级回收领域正获得越来越多市场认可，具备可靠性、竞争力和可扩展性，有助于支持国际合作伙伴实现可持续发展目标。行业背景　　当前，全球塑料循环利用产业正加速从传统物理回收向化学回收与升级回收方向演进。聚烯烃类废塑料因来源广泛、分拣难度高，长期面临高值化利用瓶颈。MAIRE此次在亚非两地同步推进的项目，反映出国际工程公司正加快在塑料循环领域的技术输出与项目落地节奏。南部非洲与东南亚均为全球废塑料产生量较大、回收体系尚在完善中的区域，具备一定产能缺口和市场潜力。采用标准化技术平台进行多点复制，有助于降低项目执行成本、缩短建设周期，为规模化推广提供可行路径。

　　近日，威立雅与中国资源循环集团在京签署战略合作协议，聚焦塑料循环利用领域开展深度合作。3月19日，威立雅集团首席执行官埃斯特尔·柏莲诺与中国资环副总经理陈运龙举行座谈，双方就推动战略合作达成初步共识。在双方高层见证下，威立雅中国首席执行官顾丽华与中国资环塑料再生有限公司董事长刘春祥正式签署协议。　　此次签约是双方战略共识落地的首个协议，也是威立雅践行全球2024-2027 Green Up战略、深化与中国大型企业合作的重要里程碑。座谈中，埃斯特尔·柏莲诺介绍了威立雅全球业务布局及中国区发展成果，对中国资环在资源循环领域的行业地位表示高度认可。她表示，威立雅将依托前沿绿色技术优势，致力于携手打造资源循环利用中外合作典范。陈运龙则表达了深化战略合作的愿景，支持以塑料循环利用为抓手推进双方合作。　　围绕国内废塑料回收与资源化利用，双方将聚焦共建废塑料循环利用示范项目、搭建全产业链平台与渠道体系等核心方向展开深化合作。威立雅方面表示，此次携手是双方优势互补、互利共赢的重要布局，不仅为塑料循环利用赛道注入新动能，更将为两大集团后续开展多领域全方位合作探索成熟模式、奠定坚实基础。　　此次合作并非突如其来。早在2025年3月，威立雅就曾到访中国资环，双方就加强业务合作进行深入交流。同年6月，中国资环董事长刘宇与威立雅中国区首席执行官顾丽华举行会谈，围绕加强资源循环再利用领域全面合作展开深入交流，达成加强战略协同的共识与展望，为本次签约奠定了基础。今年3月，威立雅集团首席执行官亲自出席座谈，足见其重视程度。　　行业分析认为，当前全球塑料污染治理进入关键期，国内废塑料回收利用率仍有较大提升空间。威立雅在循环经济领域拥有成熟的国际经验与技术积累，中国资环则具备本土资源整合与平台优势，双方此次联手，有望在塑料循环利用领域形成示范效应，为中外企业在资源循环领域的深度合作提供可复制的模式。

　　3 月 18 日，宝马发布了新款宝马i3车型。这也是宝马3系首次实现全面电动化。　　宝马在新一代i3上贯彻为循环而设计的理念，提升回收材料的比例并简化拆解流程。目前全车约30%由回收材料构成，包括铝合金轮毂和电动机部件。　　在塑料应用方面，i3大量提升零件的可回收性。以保险杆为例，宝马将材质种类由之前的15种精简至 7 种，使该零件的整体可回收比例从46%大幅提升至 85%。内饰质感同样兼顾环保，如“Essential”配置的Econeer座椅采用100%回收PET制成的纺织复合材料，引擎室护罩来自回收渔网与绳索等海洋废弃塑料。

　　乐高集团近日发布《2025年可持续发展报告》，披露其在材料绿色转型方面取得重要进展。数据显示，2025年乐高积木所用材料中，可再生与再生材料占比达52%，较2024年的33%明显提升。　　在技术路径上，乐高主要通过质量平衡体系采购可持续材料。该模式允许供应商将化石原料与经认证的可再生或再生原料混合生产，并通过认证体系核算企业实际采购的可持续材料比例。2025年，乐高采购材料中约60%通过质量平衡方式获得，另有4%直接来自可持续来源，整体可再生与再生材料比例达52%。在2022年至2025年收入增长29%的背景下，公司用于生产积木的化石基原生材料总量仍实现下降。　　包装方面，乐高自2023年起逐步淘汰一次性塑料包装，以纸质袋替代塑料内袋，目前全球56%的工厂包装生产线已完成转换。公司长期目标明确：2032年前实现产品主要由可持续材料制造，2050年达成全价值链净零排放，并以2019年为基准，在2032年前减排37%。　　乐高集团首席执行官表示，公司致力于在降低环境足迹的同时扩大社会影响力，通过持续投资可持续发展项目，为儿童创造更多学习和游戏机会。　　行业分析认为，乐高在质量平衡采购体系与包装减塑上的探索，为玩具行业提供了可量化的转型路径。在消费端对绿色产品需求上升、欧盟等市场强化可持续材料监管的背景下，乐高此类规模化企业的材料转型实践，正成为行业竞相参照的标杆。

　　近日，万容科技股份有限公司对旗下核心业务板块实施重大战略调整，将其全资子公司“万容固体废物处理有限公司”正式升格为“万容资源循环集团有限公司”，并将原属母公司的汨罗、郴州两大基地多个后端深加工产业整体并入。此举标志着万容科技资源循环板块迈入独立化、集团化运营新阶段，该集团也成为湖南省首个以“资源循环”命名的集团化企业。　　万容资源循环集团的前身万容固废成立于2009年，长期专注于固废资源化利用与无害化处置，依托智能分选、热解、生物处理等核心技术，为城乡生活垃圾、工业固废、有机固废等领域提供一体化解决方案。2025年1月，该公司入围商务部等9部门评选的“再生资源回收体系建设试点企业名单”。　　在技术体系上，万容构建了覆盖物理、化学、生物全路径的资源化闭环：物理回收方向采用智能破碎分选技术，实现金属、塑料等高值物料精准分离；生物回收方向运用分子膜好氧发酵技术，将有机固废转化为生物炭、有机肥等产品；化学回收方向依托第六代无氧热解技术，将混杂塑料、油泥、退役动力电池等转化为热解油、热解碳等高价值材料。　　此次整合后，新集团将构建从“源头回收”到“资源化利用”的完整闭环，前端布局全品类回收网络，后端依托多元化资源加工体系，形成“回收—分拣—加工—高值化利用”全产业链模式。万容科技董事长明果英表示，此举是服务“双碳”战略的关键落子，标志着公司从装备制造与环境服务商向循环经济生态平台运营商的战略升维。　　根据规划，新集团将实施“三步走”战略：深耕湖南，打造覆盖全省的绿色回收网络与循环经济产业基地；复制模式，向全国输出成熟经验；对接资本市场，力争成为国内循环经济领域领军企业。　　当前我国资源循环利用行业正处于集中度提升、技术驱动转型的关键期。万容以核心技术为支撑、以集团化整合为路径的探索，为破解行业“小、散、弱”困境提供了有益样本。随着“双碳”目标深入推进，具备全链条整合能力与技术壁垒的平台型企业，有望在循环经济新赛道中占据先发优势。

　　记者近日从成都资源循环产业园获悉，园区内食品级再生项目主体工程已完工，目前正推进装修与设备调试工作，预计年内正式投产。该项目由成都环境集团打造，是西南地区循环经济领域的重点布局项目，核心产能与技术水平均处于区域领先地位。　　项目满产后年处理废旧塑料达 5 万吨，可年产 3.4 万吨高品质食品级再生 PET 产品。这类产品由废旧 PET 塑料瓶经专业工艺处理制成，符合国际食品安全认证标准，可直接用于食品接触类包装。项目搭建了废旧塑料回收利用全流程智能化管控体系，从废旧瓶进厂到高端再生品出库，全流程仅需 18 小时，实现废旧塑料高效洁净闭环转化。　　项目突破废旧塑料高值化再生核心技术，能精准去除杂质、异味与微污染物，保留材料原有力学和化学安全性能，打破传统再生塑料仅用于低端领域的局限，实现 “瓶到瓶” 闭环循环，产品覆盖日化包装、工业丝、膜片材等多领域。　　投产后项目生态效益显著，年减碳 19.5 万吨，等效减少 1 万辆家用车年碳排放或 10 万棵成年树木年固碳量，替代传统填埋、焚烧处理方式，为成都 “无废城市” 建设赋能。当前再生塑料行业正迎来发展风口，食品级再生 PET 技术的落地，不仅填补区域高值化再生塑料产能空白，更推动行业向绿色、高值化转型，为塑料循环经济发展提供了可复制的实践样本。

　　为加速循环经济转型，欧盟委员会近期推出一揽子塑料领域专项政策，核心举措包括首次将化学回收塑料纳入再生材料范畴，同时强化进口产品监管以遏制“洗绿”行为。　　根据最新修正案，化学回收塑料正式被纳入再生塑料范畴。这意味着通过解聚、热裂解等工艺将废弃塑料转化为原料并重新制成的产品，同样可用于满足饮料瓶中的再生成分要求。长期以来，欧盟针对一次性塑料指令中回收目标的核算仅承认机械回收方式，此次调整打破了这一限制。　　与此配套，欧盟引入质量平衡法作为再生塑料数量核算规则。该方法允许将化学回收料分配至特定产品进行计算，但遵循燃料豁免原则，即工艺中用作燃料或能量回收的部分不得计入再生含量，以确保核算准确性并鼓励企业优化技术路径。　　根据现行指令，欧盟设定到2025年特定PET饮料瓶中再生塑料比例需达25%，到2030年提升至30%。将化学回收纳入核算体系，不仅为行业实现目标提供更多技术路径，也为处于发展初期的化学回收技术注入投资信心，有望缓解欧洲塑料回收行业因高能源成本和低价原生塑料冲击所面临的产能收缩压力。　　在拓宽内部回收口径的同时，欧盟同步收紧进口大门。针对将进口原生塑料伪报为再生塑料销售的行为，欧盟委员会计划在2026年第二季度修订相关法规，要求进口再生塑料时提交更严格的合规证明文件，并为再生塑料设立特定海关编码以便精准区分。从2026年11月起，欧盟将加强对境外回收设施审计，确保进口材料生产环境与标准与欧盟看齐。另据相关实施法案确认，源自非欧盟国家的再生PET在2027年11月21日之前，暂时无法被计入欧盟饮料瓶的再生含量目标。　　业内认为，欧盟此次政策调整旨在对内通过技术中立激发化学回收创新活力，对外通过建立防火墙维护本土回收产业链公平性，为全球塑料价值链重塑提供新方向。

　　2026年3月6日，中石化循环利用科技有限公司在南京正式揭牌。作为中国石化布局废旧合成材料循环利用产业的核心载体，此次揭牌标志着中国石化在加快构建覆盖回收、再生与高值化利用的废塑料循环产业体系方面迈出关键一步，为推动我国循环产业向高端化、高值化迈进提供有力支撑。　　中石化循环利用科技有限公司于2025年10月13日注册成立，2026年1月1日正式投入运营，注册资本2亿元，由中国石化化工销售有限公司全资持股，是集团公司废旧合成材料循环利用产业的投资运营管理平台和对外窗口。该公司以服务集团公司绿色洁净发展战略为主责，以废塑料循环利用为主业，集投资合作、资源收储、加工贸易、碳链服务、技术开发、ESG管理等功能于一体，同时开展轮胎再生油和废弃生物油脂产业合作，为中国石化化学回收产业布局提供坚实资源保障。目前，该公司已实现阶段性突破，首批100吨废塑料、再生料高值化应用产品顺利出厂并完成首单销售，通过跨区域整合系统内过渡料、混合料及废塑料资源，制定差异化加工方案，成功实现资源增值，在废塑料高值化利用领域迈出坚实一步。　　未来，该公司将持续深化技术合作与产业链协同，延伸服务链与价值链，培育可持续发展新动能，逐步打造成为世界领先的资源循环利用综合服务商，助力中国石化构建“生产—回收—再利用”的绿色闭环产业链。来源：塑料回收司南(R-11)

　　近日，中国科学院宁波材料技术与工程研究所谢银君、周敏杰团队在国际权威期刊《美国化学会志》发表研究成果，提出一种以锰为催化剂、乙醇为氢源的新策略，将废弃聚酯选择性地转化为高附加值化学品。该方法为废塑料化学回收提供了绿色、经济的新路径。　　聚酯塑料广泛应用于包装、纺织、电器等领域，全球年产量已突破8000万吨。然而，由于大多数废弃聚酯属于复合物，难以满足物理回收条件，总体循环利用率不足10%，不仅造成严重的环境污染，也导致不可再生化石资源的巨大浪费。如何实现废弃聚酯的高效回收利用，已成为全球科研与产业界共同关注的焦点。　　宁波材料所有机储氢与催化团队在前期研究基础上，首次开发出基于丰产金属锰的催化体系，以生物可再生乙醇同时作为氢源和酯交换试剂，在温和条件下将多种聚酯废弃物转化为含有羟甲基和酯基双官能团的高附加值化学品。　　该技术的核心优势体现在三方面：其一，催化剂用量可低至0.05 mol%，来源丰富的锰替代了传统贵金属，大幅降低成本；其二，对现实生活中的混合废弃聚酯具有良好兼容性——即使原料中含有色素、塑化剂、PE、PP、PS、PVC、PA、PU、纤维素、铝箔或玻璃棉等杂质，降解反应仍可正常进行；其三，所得产物可作为医药、农药和功能材料合成的重要前体，真正实现变废为宝。　　与传统焚烧或填埋处理相比，化学回收可将废弃聚酯转化为高值化学品，兼具环境效益与经济价值。我国PET年产能接近全球总产能的半壁江山，开发绿色高效的回收技术具有战略意义。该研究不仅提升了废塑料回收过程的绿色性、实用性与经济性，也为创新性选择性升级回收工艺奠定了理论基础。研究工作得到国家自然科学基金、浙江省自然科学基金等项目支持。