2026年第二季度，南京林业大学蒋剑春院士、清华大学李亚栋院士、中科院赣江创新研究院/南方科技大学/清华大学李隽院士团队合作在《Nature Energy》发表研究，提出一种常压条件下将废塑料转化为航空燃料环烷烃的新策略。　　该技术采用串联加氢热解与气相加氢工艺，核心为负载于钴铝氧化物载体上的单原子钌催化剂（RuSA@CoAlOx）。该催化剂在常压苯加氢反应中周转频率达144 s⁻¹，为商业化Ru/C催化剂的百倍以上。a. 常规塑料升级路线示意图对比，包括三相体系中的直接催化氢解以及热解后冷凝、再加热、再加压和液相加氢。b. 本工作中提出的串联加氢热解和气相加氢工艺，通过避免中间相变实现了高效的航空燃料范围环烷烃生产。　　在串联固定床反应器中，上游加氢热解（460°C）与下游气相加氢（160°C）协同运行。聚苯乙烯在0.15 MPa压力下可转化为94.8 wt%环烷烃，常压下转化率为59 wt%。该法同样适用于混合废弃塑料，航空燃料级烃类产率超82 wt%。催化剂在连续气相加氢中稳定性维持逾110小时。　　生命周期分析显示，相较于石油基航空燃料，该工艺全周期二氧化碳排放降低73%。技术经济分析表明，最低销售价格约为每公斤1.0至1.8美元，按2026年5月底汇率折算，成本可低至6800元/吨。　　该策略不仅适配聚苯乙烯，亦可拓展至混合聚烯烃，为废塑料增值转化提供了可扩展、低能耗的技术路径。当前多数废塑料制油路线依赖高压（约3 MPa）及长反应时间（达144小时），该研究以常压条件和高效催化剂实现突破，在反应条件与生产效率上均具比较优势。研究团队表示，后续将进一步优化催化剂设计、拓宽原料适应范围，以提升经济与环境综合效益。

　　位于达州高新区的再生资源回收利用建设项目（一期）近日取得阶段性进展。据项目方披露，目前整体工程量已完成40%，桩基施工已全部完工，工程重心转入厂房主体钢结构施工及环形道路场地平整阶段。　　该项目为达州高新区循环经济产业重点工程，规划总用地面积214亩，一期占地50.42亩，建筑面积23311.15平方米，主要建设单层厂房及设备用房各一栋，由达州茂源城市建设有限公司投资建设，中标金额59235765.68元，工期720日历天。　　据达州高新区官方及达州日报消息，项目当前正进行地梁、承台的钢筋绑扎与模板安装，施工现场各工序衔接有序。项目核心配置PET分拣切片生产线，设计年处理废瓶5万吨，年产食品级rPET切片2万吨（部分口径为3.8万吨，再生利用率超76%），旨在构建从再生塑料原材料到改性塑料及制品的完整高附加值产品链。　　业主代表郝松表示，下一步将重点推进地上主体钢结构施工，同步做好设备安装准备，力争2026年底前全面完工并具备投产条件。项目部将实行倒排工期、挂图作战，在保障安全与质量前提下，加速推进主体结构及配套设施建设。项目投用后，有助于提升川东北地区废塑料资源化利用水平，并带动相关产业向达州高新区集聚，支撑区域绿色低碳循环示范园区建设。

　　近日，位于甘肃省天水市甘谷县六峰工业园区的天水聚源环保科技有限公司宣布进入稳产阶段。作为天水市唯一一家具备全品类塑料回收加工成片料能力的企业，其日处理废旧塑料能力达450吨，日产标准化塑料片料稳定在13至15吨，填补了当地塑料再生加工领域的空白。　　该公司成立于2025年10月，注册资本200万元，目前已建成两条生产线，构建起“回收—加工—销售”一体化运营链条。上游原料方面，甘谷及周边区县每日废旧塑料回收总量约450吨，供给充足；下游产品方面，塑料片料主要销往浙江、江苏、福建、河南、湖北、西安等地，广泛应用于化纤等产品生产，市场需求旺盛，长期订单稳定。　　废旧塑料的规模化再生利用，既减少了固体废弃物对土壤、水体和大气的污染，也延伸了再生资源产业链，实现了生态与经济效益的双赢。　　据厂区负责人介绍，上游原料供给与下游销路均保持通畅，整体经营效益良好。下一步，企业计划分批扩建场地、更新生产设备，进一步提升日均产能与年产值，同时增加本地就业岗位。甘谷县工业集中区管理委员会六峰园区管理科表示，该企业是园区重点培育的循环经济项目，后续将围绕技改扩建诉求，强化要素保障，助力企业扩容增产，推动区域再生资源产业链做大做强。

　　日前，安徽省首家符合新国标的第四代绿色数智分拣中心于宿州高新区正式投入运营。该项目由国家级专精特新“小巨人”企业浙江联运环境工程股份有限公司负责投资建设与运营管理。　　该中心占地3408平方米，集成高光谱传感器、AI视觉识别与近红外监测三大核心技术。塑料瓶进入识别区域后，可在1秒内完成数千次高速运算比对，并通过智能气阀控制系统实现精准分离，全程无需人工干预。整条分拣线每小时可处理超过25万个塑料瓶，作业效率较传统人工提升200%，分拣准确率超过99%。在同等场地条件下，传统人工日分拣量仅为2至3吨，而该数智化产线日处理能力达8至10吨，现场仅需2至3名工作人员。中心同步配套再生资源“智慧大脑”数字平台，对回收物投放、收运、分拣及再利用各环节实施全流程数字化管理，数据实时上传云端存档。　　目前，该分拣中心月均可回收利用可回收物800至1000吨，2026年上半年累计回收量约5800吨。分拣后的物料分别对接下游再生企业：废纸用于再造新纸箱，PET瓶料加工为再生塑料颗粒，废玻璃转化为建材原料，形成完整的资源循环利用体系。

　　近日，位于公安经济开发区青吉工业园的废橡塑资源化利用项目第三次发布环评首次公示，项目实施主体更新为湖北省栩辰环保科技有限公司。　　该新建项目占地约 180 亩，总用地 119880㎡，总建筑面积 64000㎡，规划建设生产车间两栋、办公及倒班配套建筑各一栋。生产端布局 24 条高分子裂解产线，配套 5 条炭黑精深加工生产线，每年可消纳废轮胎、废橡胶、废塑料合计 28 万吨。依托高分子裂解工艺，项目投产后可产出炭黑 11.2 万吨、燃料油 12.2 万吨、回收钢丝 2.52 万吨，环评编制工作由中南安全环境技术研究院股份有限公司承接。　　项目推进过程历经主体与配套方案调整，先后三次开展环评首次公示。2025 年 7 月首次公示时，建设方为荆州市栩辰再生资源有限公司；同年 8 月企业更名、更换负责人，并新增蒸馏配套系统；2026 年 3 月 30 日，荆州市生态环境局再次发布该项目环评公示，项目进入新阶段推进流程。　　项目落地后将大幅提升当地废旧橡胶、塑料资源化处置能力，完善区域橡塑循环经济产业链。

　　记者日前从中项网获悉，位于山东省德州市庆云县的“年产5万吨废塑料再生造粒加工项目”计划于2026年8月开工建设，建设周期约9.5个月，预计2027年4月中旬竣工投产。项目总投资6000万元，由民营环保企业自筹资金建设，未使用财政或政策性补贴。　　据德州市生态环境局庆云分局此前公示，项目建筑面积9633.94平方米，主要建设11条色母粒生产线及配套辅助设施。投产后可形成覆盖PET、PP、PE等常见废塑料种类的标准化再生粒料产能，目标市场为华东地区的改性塑料、化纤及注塑企业。　　技术方面，项目将面向德国、日本、意大利等国家开展国际装备招标，引进具备高混炼效率、低能耗、智能分选及VOCs全过程管控能力的双螺杆造粒生产线、全自动金属杂质分离系统和闭环水处理模块。设备采购周期预计8至12个月，为工期控制的关键环节。　　作为鲁西北地区规模领先的物理法废塑料再生示范项目，其技术路线、国际供应链构建及市场化投融资模式，对同类中小型再生资源项目具有一定参考价值。

　　2026年8月6日，城发环境新材料科技（河南）有限公司在许昌市鄢陵县正式揭牌。该公司为省属上市国企城发环境旗下控股企业，由城发环境再生资源科技平台与河南中再塑再生资源有限公司合资共建，定位为集团再生PET新材料板块的核心运营主体。　　项目坐拥鄢陵县362亩专业化绿色产业园区，建筑面积达10万平方米，规划建设2万平方米前沿新材料研发创新中心，并配套一体化污水处理枢纽和集中式工业蒸汽供给体系。项目总投资1.5亿元，具备年处理50万吨废塑料的处理能力，已被列入《产业结构调整指导目录》国家鼓励类产业。　　技术方面，产线搭载AI智能甄别分选、高温闭环热洗精制、高精度光谱色选检测三套行业前沿智能成套工艺装备，专注于废旧PET塑料的无害化处置与高值化再生加工。企业表示，将依托国有平台资源禀赋与产业运营经验，构建稳定原料供应链和全流程质量管控体系，目标建成省内领先、国内一流的PET再生新材料产业示范基地，助力河南省循环经济产业高质量发展。

　　日前，武汉东孚光电技术有限公司为塞内加尔客户量身打造的塑料回收生产线已完成整机调试并装箱发运。该项目主要针对当地常见的HDPE、PP混合日杂中空塑料容器，产线搭载东孚光电自研的双通道光学分选机，可精准区分不同颜色HDPE物料，整套系统涵盖破碎、水洗、造粒、吹塑全工序，每小时处理能力达4吨。　　该产线投用后，将成为塞内加尔首条采用光学分选技术的自动化瓶到瓶回收线。据公开数据，塞内加尔年产生塑料废弃物逾20万吨，目前回收量仅约9000吨，大量塑料仍被直接排入自然环境。此次整线交付有望显著改善当地塑料分拣粗放、再生利用率低的现状，推动塑料循环产业向规范化升级。　　东孚光电长期专注于光电检测识别技术，产品覆盖医药光学识别分选装备、食品后段光学识别包装线及回收行业光学分选设备。此次塞内加尔整线项目的发运，标志着国产分选设备从单一设备出口向整体解决方案输出迈出实质性一步，也为中国环保装备在非洲市场的深度拓展提供了新途径。

　　2026年7月，英国首座大型规模化塑料薄膜化学回收工厂获批建设，项目位于英格兰东北部，总投资1.25亿英镑，一期已筹集6000万英镑，将安装6套热解设备，年处理废塑料薄膜6万吨，年产热解油约4万吨，原料主要来自生活垃圾分选中心回收的低值薄膜及农膜，热解油将供给欧洲石化产业链。项目全面投产后，预计每年可减少约17万吨二氧化碳排放。　　该项目聚焦机械回收难以消化的消费类软塑薄膜，其核心挑战在于化学回收对进料要求极高——不仅需达到特定粒度，还需严格剔除金属、石块等杂质，传统粗碎设备难以满足连续稳定生产需求。为此，项目选用了斯瑞德提供的两套破碎筛分预处理系统（DWS系统），包含双轴破碎机、风选机与单轴破碎机，已在启动前完成交付。　　该预处理系统采用“精细化破碎+智能风选+强力磁选”工艺，将打包废塑料依次经预破碎、杂质分离与细破碎，最终产出粒径均匀的成品料，为后端热解提供稳定原料。据介绍，该技术可实现30mm以下出料、达标率95%以上，单机时产达10至20吨，刀具寿命延长约30%，单吨破碎损耗成本降低约18%。　　斯瑞德成立于2010年，系国家级专精特新“小巨人”企业，截至2026年初持有专利178项，设备已出口全球30余个国家和地区。该项目被视为预处理体系支撑化学回收规模化的重要实证，为废塑料高值化循环利用提供了一条可复制的技术路径。

　　近日，出光兴产旗下子公司化学回收日本株式会社（CRJ）宣布，其位于千叶县市原市的废塑料油化化学回收装置正式启动商业运行。这是出光兴产在该领域首个实现商业化运营的项目，标志着其塑料资源循环业务进入产业化新阶段。　　CRJ由出光兴产与技术合作方Environmental Energy于2023年4月合资成立，旨在整合炼化产业资源与废塑料油化技术。该装置于2024年8月公布建设计划，2025年12月完工并进入试运行，选址毗邻出光兴产千叶事业所。　　技术方面，装置采用基于独特催化剂的“接触分解系统”油化工艺，区别于传统热裂解，可在较温和条件下将混合废塑料转化为不含蜡和重馏分的再生油，品质相当于轻质原油。年处理能力2万吨，可产出约1.4万吨“CR油”，通过出光集团现有炼化装置以质量平衡方式加工为化学回收化学品。项目已取得ISCC PLUS认证及千叶县产业废弃物处理业许可，法律合规与国际标准体系完备。　　首套装置投产后，出光兴产于2026年7月启动第二套装置的基本设计工作，备选千叶县或爱知县。根据中长期规划，公司目标2030年化学回收年处理能力达10万吨，2040年提升至数十万至100万吨规模。

　　2026年7月23日，BioBTX宣布PETRA项目正式进入执行阶段，该项目将建设全球首座商业化规模工厂，利用塑料废料生产可再生芳烃。　　该工厂采用BioBTX专有的ICCP（集成催化裂化工艺）技术，为首次商业化应用。设计年产生物基芳烃油约1万吨，主要成分为苯、甲苯和二甲苯（BTX），同时副产8000吨可持续副产品。项目从2012年概念提出，历经实验室验证、中试放大至商业化，历时14年。　　芳烃是医药、涂料、塑料及高性能材料的关键原料。ICCP技术可直接生产即用型芳烃单体，产品性能与化石基芳烃一致，全生命周期温室气体减排70%—80%，并可进一步探索负碳路径。客户使用该产品可提高再生材料比例，降低范围三排放。　　目前项目已完成许可、工程设计及融资，进入施工准备阶段，设备模块制造已启动。现场建设计划于2027年初开工，2028年中投料试车。　　除商业产出外，该工厂还将验证ICCP技术在大规模装置下的运行可行性，为后续更大产能及生物质原料扩展积累数据。BioBTX由此成为全球首家建成全可再生芳烃商业化工厂的企业，推动化工行业非化石路径发展。

　　7月31日，工业和信息化部发布《工业绿色低碳发展“十五五”规划》，明确主要再生资源年循环利用量到2030年达5.1亿吨，较2025年增加1.3亿吨。其中，废塑料领域被重点提及。　　规划提出，推动电器电子、汽车等重点行业及海洋、农业等领域塑料再生利用，有序推进废塑料化学循环产业化应用，并设定2030年废塑料年回收利用量达2200万吨的目标。相较于2023年约1900万吨的回收量，该目标意味着增量约300万吨，且更突出“高效高值利用”与“再生材料应用”导向。　　针对传统机械再生难以处理的混合、污染及多层复合废塑料，规划明确支持废旧高分子材料连续化热裂解装备攻关，并加强智能检测、精细化分选、低成本预处理等综合利用装备研发。　　此外，规划要求稳步提高汽车、动力电池、电器电子、包装等产品中再生材料使用比例，并从设计端强调易回收再生和可重复使用方向。绿色供应链方面，鼓励企业开展产品碳足迹核算，推动人工智能、大数据应用于包装循环利用和资源循环等场景。　　规划同时对废旧轮胎、废纺及风机叶片等作出部署，其中废旧轮胎到2030年回收利用量目标为2100万吨。

　　法国泳池制造商Desjoyaux近日宣布，其在卢瓦尔省La Fouillouse工厂完成了一项4000万欧元的投资，其中包括新建一座专门的塑料回收厂房。　　该产线以黄色垃圾桶中的牛奶瓶、汽水瓶、果汁瓶等消费后塑料废弃物为原料，通过多次粉碎、清洗和分拣工序，加工成再生聚丙烯和聚乙烯颗粒。工厂每年采购1.2万吨废旧塑料，产出6000吨再生聚丙烯，全部用于自身泳池结构制造；同时产出的再生聚乙烯中，每年约4000吨计划对外销售。　　据公开资料，Desjoyaux自1992年起便开始使用再生塑料制造泳池结构，此前均从专业供应商处采购。随着新产线投运，公司实现了从外购再生料到自主生产的垂直整合转型。目前，该公司聚丙烯用量中再生料占比已达85%，集团每年使用约6000吨聚丙烯和5000吨聚乙烯。

　　7月29日，位于宿迁市宿城区的江苏新瑞邦纤维科技有限公司正式进入生产阶段。该公司以废旧塑料瓶、废旧服装等聚酯类废品为原料，通过纺丝、卷绕、集束、牵伸、卷曲、烘干等工艺，生产中空涤纶短纤维，产品广泛应用于家居、玩具、服装及汽车内饰等领域。　　新瑞邦成立于2022年8月，注册资金5亿元，计划总投资50亿元，占地约539亩，2024年3月投产。企业拥有全国首条可多品类生产的中空涤纶短纤维生产线，单线年产能力达6万吨。全面投产后，预计年处理废旧塑料规模达50万吨，年产值约60亿元。公司已通过ISO9001、ISO14001、ISO45001及GRS全球回收标准认证，持有发明专利1件、实用新型专利14件。　　该项目是宿迁市重点引进的绿色循环经济标杆。当地废旧塑料回收加工历史悠久，早在上世纪80年代，"耿车模式"曾闻名全国。新瑞邦的落地，标志着宿城正从传统废旧塑料粗加工向高端再生纤维制造升级。

　　2026年7月——全球PET回收龙头Indorama Ventures旗下菲律宾PETValue工厂与Republic Cement启动“零废弃填埋”合作，为回收过程产生的瓶盖、标签等非PET残渣找到替代出路。　　PETValue位于甲米地省，是菲律宾首个食品级瓶到瓶PET回收设施，将消费后瓶片转化为rPET树脂用于新饮料瓶生产。以往分选残渣多被填埋，现由Republic Cement旗下ecoloop作为替代燃料在水泥窑协同处置，既回收热能，又避免垃圾堆存。　　Indorama旗下IndoNova负责人Pankaj Sinha表示，循环经济不止于瓶到瓶转化，更需挖掘每类副产物的价值。ecoloop总监Angela Edralin-Valencia称，该模式是跨行业协同的实践样本。　　据统计，Indorama自2011年布局回收业务以来，累计处理消费后PET瓶近1800亿个，当前全球回收产能每秒处理逾700个PET瓶。此次菲律宾项目的落地，意味着其循环解决方案从核心回收向全链条资源化延伸，为回收残渣管理提供了可复制的工业协同路径。