2026年3月12日，十四届全国人大四次会议表决通过《中华人民共和国生态环境法典》，国家主席习近平签署主席令予以公布。这是继民法典后我国第二部以“法典”命名的法律，标志着生态环境保护进入“法典化”时代。　　法典共五编、1242条，涵盖总则、污染防治、生态保护、绿色低碳发展、法律责任及附则，自2026年8月15日起施行。届时，环境保护法等10部现行法律将同步废止。三条核心条款力挺再生材料　　法典第四编“绿色低碳发展”中，首次以法典形式明确支持再生材料推广应用，为再生塑料、再生橡胶等循环经济产业带来重大利好。　　第九百九十条规定：“国家鼓励再生材料推广应用，建立健全再生材料标准和认证制度，支持机动车、电器电子等产品的生产者提高再生材料使用比例。”这一条款从标准体系建设和终端应用两端发力，为再生材料进入主流工业品供应链铺平道路。　　第九百九十一条明确：“依法利用废弃物和从废弃物中回收原料生产产品的，按照国家规定享受税收等优惠。”此举将有效降低再生企业生产成本。　　第九百九十四条则规定：“国家建立健全政府绿色采购制度，鼓励、支持将再生材料和产品纳入政府绿色采购范围。”这意味着符合标准的再生材料制品有望进入万亿级政府采购市场。标准体系建设成关键突破口　　目前，我国再生塑料等行业面临标准体系不健全、下游应用认知度不高等问题。此次法典明确要求建立健全再生材料标准和认证制度，被业内视为打通“再生材料不敢用、不愿用”堵点的关键一招。　　中国物资再生协会专家表示，随着法典出台，后续配套法规、国家标准将加速落地，再生材料的应用场景有望从传统包装、建材领域，向汽车、电子电器等高附加值产业拓展。　　法典自公布到施行留有近五个月准备期，相关部门将在此期间开展配套法规的立改废释工作。对于再生材料产业而言，政策东风已至，如何抓住机遇实现技术升级，将是未来一段时间的核心课题。

　　随着“塑料资源高效利用”上升为国家战略，中国再生塑料产业正迎来历史性发展机遇。根据《再生材料应用推广行动方案》，到2030年我国再生塑料年产量将增至1950万吨，标志着产业正式迈入为期五年的黄金发展期。政策体系日趋完善　　“十五五”塑料综合利用发展规划明确：到2030年，废塑料资源化率将从2025年的45%提升至60%，化学循环产能占比从8%跃升至40%。重点领域方面，汽车零部件再生材料使用比例不低于30%，包装材料不低于25%。与此同时，11项再生塑料国家标准落地实施，推动产业向规模化、标准化转型。技术突破多点开花　　技术创新是支撑产量目标的核心引擎。当前，我国再生PET回收率已突破92%。　　化学回收领域产业化提速。惠城环保20万吨/年混合废塑料示范项目采用“一步法”深度催化裂解技术，产物收率超92%，并已启动天津南港（60万吨/年）和揭阳（120万吨/年）项目布局。浙江建信佳人年产15万吨绿色再生新材料项目一期5万吨已试投产，产出R-DMT纯度达99.99%。　　酶解技术领域，诺维信中国研发的工程菌株可实现PET塑料72小时完全生物降解，2026年将建成万吨级示范装置。AI光学分选设备识别精度达99.5%，化学回收成本较2024年下降25%。技术突破正推动再生塑料向汽车、食品包装等高端领域加速渗透。市场需求持续扩容　　需求端，汽车、快递包装成为增长主力。比亚迪在江西抚州建设年产10万吨塑胶粒子生产线，其中PP再生粒子达8.8万吨/年。丰田欧洲公司在波兰建设循环工厂，系统回收报废汽车塑料。　　供给端，长三角、珠三角将形成35个百亿级再生塑料产业集群，智能化分拣中心从2025年120个增至2030年350个。据预测，2026-2030年再生塑料产量年均复合增长率达8.5%，2030年市场规模有望突破2500亿元，1950万吨产量目标的实现具备坚实的市场基础。

　　聚丙烯（PP）和聚乙烯（PE）作为全球应用最广泛的塑料材料，年产量数以亿吨计，广泛应用于包装、容器等领域。然而，这类材料因其化学稳定性和难溶解性，废弃后绝大多数只能填埋或焚烧，成为“白色污染”的主要来源。美国布法罗大学研究团队近期在溶剂基回收技术领域取得重要进展，为破解这一难题提供了新思路。　　PE和PP同属聚烯烃家族。据《聚合物》与《清洁材料》期刊数据，2024年全球塑料总产量超过3.59亿吨，其中聚烯烃占比超过50%。这类材料之所以成为优质包装材料，正是因为其难以溶解的特性——但这也使其成为回收领域的“硬骨头”。目前全球塑料回收率不足10%，大量废弃塑料最终进入填埋场或焚烧炉，不仅造成资源浪费，塑料中含有的添加剂还可能随环境扩散，带来潜在生态风险。　　由布法罗大学化学与生物工程系杰出教授帕斯卡利斯·亚历山德里迪斯领导的研究团队，近期在溶剂净化技术研究中取得多项突破。与传统的机械回收不同，溶剂净化技术能够在分离聚烯烃、去除有害添加剂的同时，完整保留塑料的分子结构，使其能够重复利用。相比热解工艺通过高温将塑料长链打断为小分子油气的“破坏式回收”，溶剂净化能耗更低、更环保，具备规模化应用潜力。　　聚烯烃的难溶性导致相关基础研究长期匮乏。据统计，自上世纪70年代以来，关于聚丙烯溶解机理的学术论文仅发表过4篇。研究团队采用实验与计算机建模相结合的方法，取得多项突破性成果：首次阐明PP在溶解前会经历完全脱晶过程；构建PE溶解动力学模型，揭示溶剂扩散规律；研发温控实验装置，实现对聚乙烯脱晶及聚合物链解缠过程的实时监测。　　这项技术的应用前景不仅限于塑料回收。研究团队指出，相关成果还可延伸至药物递送系统——通过调控溶解行为实现药物的可控释放；以及在塑料加工领域，为溶剂选择和工艺优化提供理论指导。该研究获得美国国家科学基金会资助，目前团队正持续推进工艺优化，探索技术从实验室走向规模化应用的实施路径。

　　近日，惠城环保在投资者关系平台披露，其20万吨/年混合废塑料资源化综合利用工业试验装置已完成标定并顺利通过现场性能考核。这标志着该公司自主研发的混合废塑料深度催化裂解（CPDCC）技术在工业化进程中迈出关键一步。　　据悉，该装置于2026年2月7日19时启动满负荷试验，经80小时连续运行测试，实现100%负荷平稳运行，产品质量达到设计要求。测试结果表明，采用“一步法”工艺的CPDCC技术无需对低值混合废塑料进行复杂分选，即可直接将其转化为高附加值化工原料，产物收率达92%以上。目前，项目开工准备工作进展顺利，预计于3月中旬正式投运。　　惠城环保成立于2006年，长期专注于石油化工行业危险废物的处理处置与循环利用。此次通过验证的CPDCC技术，是公司在废塑料资源化领域的核心突破。据测算，每转化1公斤废塑料，可产出相当于约3公斤原油裂解所得的高值化工原料。按此推算，若年处理5000万吨废塑料，则相当于替代约1至1.5亿吨原油，约占我国年原油进口量的20%。这一技术路径为我国降低原油对外依存度、提升能源体系韧性提供了可行方案。　　业内人士指出，当前全球废塑料污染问题日益严峻，传统填埋、焚烧等方式已难以满足可持续发展要求。惠城环保的技术路线实现了“废塑料变原料”的闭环循环，不仅解决环境污染问题，同时创造可观的经济价值，在资源循环利用领域具有示范意义。　　惠城环保表示，未来将持续投入技术创新，推动CPDCC技术的产业化落地，助力资源循环利用体系建设，为降低我国原油对外依存度贡献力量。

　　近日，重庆市合川区生态环境局发布公告，对区内多个建设项目的环境影响评价文件作出审批决定。其中，重庆三塑塑料制品有限公司“三塑废旧塑料回收加工项目” 与重庆速立塑胶有限公司“速立塑胶废旧塑料回收加工项目” 正式获批，为区域再生塑料产业的规范化、绿色化发展注入了新动力。项目获批情况　　根据公告，此次获批的再生塑料相关项目信息如下：　　此外，同期获批的还有重庆市全盛汽车部件有限公司 “制造汽车座椅零部件生产扩建项目”、重庆市益容玻璃制品有限公司 “80T（钠钙玻璃）电熔炉建设” 等项目，均已完成环评审批流程。　　本次获批的两个再生塑料回收加工项目，均聚焦于废旧塑料的资源化利用，符合国家 “双碳” 战略和循环经济发展方向。项目通过环评审批，标志着其在环保工艺、污染防治、环境风险防控等方面达到了相关标准要求，为后续建设投产奠定了重要基础。　　随着再生塑料产业的规范化发展，此类项目的落地将有助于提升区域塑料废弃物回收利用率，减少原生塑料消耗，同时推动行业向绿色、低碳、可持续方向转型。

　　3月5日，国务院总理李强在2026年政府工作报告中部署今年重点工作时强调，要加快推动全面绿色转型，以碳达峰碳中和为牵引，协同推进降碳、减污、扩绿、增长，增强绿色发展动能。　　在生态环境治理方面，报告提出深入打好蓝天、碧水、净土保卫战，制定实施空气质量持续改善行动计划，推进县城和农村黑臭水体治理，加强重点行业污染地块风险管控。同时，强化新污染物治理，实施固体废物综合治理行动，完善多元化生态补偿机制，拓展生态产品价值实现渠道。生物多样性保护也将持续推进，包括实施好长江十年禁渔、推进国家公园建设、扎实打好"三北"工程攻坚战。　　大力发展绿色低碳经济成为今年工作重点之一。报告明确，将完善促进绿色低碳发展政策，实施重点行业提质降本降碳行动，深入推进零碳园区和工厂建设。值得关注的是，国家将设立低碳转型基金，培育氢能、绿色燃料等新增长点。在产业调控方面，将有力有效管控高耗能高排放项目，加快淘汰落后产能，支持绿色低碳技术装备创新应用。报告特别强调，要完善资源总量管理和全面节约制度，强化再生资源循环利用。　　在碳达峰碳中和推进路径上，报告提出实施碳排放总量和强度双控制度，完善碳排放统计核算和碳足迹管理体系，进一步扩大碳排放权交易市场覆盖范围。能源体系建设方面，将制定能源强国建设规划纲要，着力构建新型电力系统，加快智能电网建设，发展新型储能，扩大绿电应用，同时加强化石能源清洁高效利用。　　业内专家指出，2026年政府工作报告在绿色低碳领域的部署呈现出"治理-经济-碳管理"三位一体的系统化特征。其中，设立国家低碳转型基金、强化再生资源循环利用等新提法，释放出政策工具更加多元、资源循环利用产业迎来发展机遇的积极信号。随着零碳园区建设、碳市场扩容等举措落地，绿色低碳转型将从理念层面向实操层面加速推进。

　　近日，工业和信息化部、生态环境部、商务部、市场监管总局、金融监管总局、国家能源局等六部门联合发布《关于促进光伏组件综合利用的指导意见》，围绕绿色设计、再生材料使用、有序报废退役等方面，为废旧光伏组件资源化利用指明方向。意见明确了2027年和2030年的阶段性目标，并对关键技术突破、标准体系建设及产业协同作出系统部署。　　根据意见，到2027年，光伏组件绿色生产水平将进一步提升，再生材料使用比例有效提高，组件报废评价标准和检验检测方法得到完善。技术层面，表层结构拆解、层压件高效分离、组分提取等关键技术有望取得突破；废旧光伏组件综合利用产品在金属冶炼、装备制造、建材生产等领域的应用规模将进一步扩大。同时，将制定一批相关技术标准，培育一批废旧光伏组件综合利用骨干企业，力争光伏组件综合利用量累计达到25万吨。　　到2030年，目标更加长远：光伏组件综合利用技术装备水平显著提升，产业创新能力明显增强，综合利用产品应用场景不断拓展，最终形成产业链上下游协同紧密、产能布局合理、能够有效应对大规模退役潮的废旧光伏组件综合利用能力。　　在推动绿色设计与制造方面，意见鼓励光伏组件生产企业采用易拆解、易分离的胶粘材料，探索非交联结构胶膜材料，为后续高效拆解创造前提。同时，鼓励选用无氟背板、无铅焊带、无铅金属浆料等绿色原材料，降低环保处置成本。这些措施从源头设计入手，为光伏组件全生命周期绿色发展奠定基础。　　针对再生材料使用，意见提出支持光伏玻璃、晶硅材料、接线盒、铝边框等零部件生产企业与再生资源综合利用企业加强合作，提升再生塑料、再生硅材料、再生有色金属、再生玻璃等的使用比例。鼓励光伏组件生产企业在满足性能要求的前提下，优先采购再生材料含量高的光伏边框、金属浆料、光伏玻璃等，以提升光伏组件中再生材料的使用比例。　　在报废退役环节，意见要求加快研究制定光伏组件报废评价技术标准，明确报废评价程序、技术要求和评价方法。鼓励应用无人机电致发光（EL）成像检测、热成像检测、人工智能在线监测等先进手段，有效识别组件功能结构完整性、安全水平及功率衰减情况，为组件维护与报废判定提供科学依据。　　业内专家指出，随着我国光伏装机规模持续增长，未来将迎来组件退役高峰。据中国光伏行业协会预测，到2030年，我国废弃光伏组件将产生约150万吨的回收市场。此次六部门联合发文，从顶层设计层面为光伏组件综合利用规划了路径，将推动产业迈向规范化、规模化发展，助力光伏全产业链实现绿色循环。

　　近日，福建宏盛元科技有限公司年产18万吨PET再生纤维项目正式启动环境影响评价工作，标志着这一循环经济重点项目进入建设筹备阶段。项目选址宁德市霞浦县牙城镇，总投资5.6亿元，规划用地106286.2平方米（约159.43亩），建成后将形成6条PET再生纤维生产线，合计年产能18万吨。　　该公司成立于2023年7月，主营业务是利用涤纶织物下脚料、PET切片、PET瓶片及颗粒等回收原料，生产再生涤纶纤维。产品应用领域广泛，涵盖家纺填充、非织造布、土工材料、汽车用纺织品等，市场前景可观。　　项目建设紧扣国家产业政策导向。2022年4月，工信部、国家发改委联合发布《关于化纤工业高质量发展的指导意见》，明确提出“十四五”期间要构建高端化、智能化、绿色化的化纤产业体系，提升废旧资源综合利用水平。该项目正是落实这一部署的具体实践，旨在通过物理或化学回收技术，将废弃聚酯转化为高附加值纤维，减少原生资源消耗与碳排放。　　根据规划，项目虽在备案中分为五期，实际将合并为两期建设。一期整合原备案一至三期内容，占地约100亩，新建投料仓、造粒车间、纺丝楼及4条生产线；二期整合原备案五期内容，占地约45亩，新增纺丝楼、后纺车间及2条生产线。整体建设周期为60个月。　　从技术层面看，PET再生纤维生产需解决杂质分离、粘度调控、纺丝稳定性等关键工艺。项目通过引进先进设备和工艺，有望提升再生纤维品质，使其达到甚至接近原生纤维性能，满足下游高端应用需求。据行业研究，每吨再生涤纶可比原生涤纶减排约3.2吨二氧化碳当量，兼具环境与经济效益。　　该项目的落地，不仅将推动霞浦县绿色制造产业升级，也为福建省化纤工业向循环化、低碳化转型提供示范。未来随着项目建成运营，区域废旧聚酯资源综合利用水平有望显著提升，助力实现“双碳”目标。

　　近日，抚州市生态环境局发布对比亚迪抚州新能源汽车产业园饰件配套项目环境影响报告书的拟批准公示，公示期为2026年2月28日至3月5日。该项目位于抚州高新区赣闽合作产业园，是在现有厂区基础上的扩建工程，核心亮点在于大规模布局废塑料再生造粒生产线，年产生物基及再生塑胶粒子总计10万吨，标志着比亚迪在新能源汽车产业链绿色循环领域迈出关键一步。　　根据环评文件，项目将在11#厂房建设完整的塑料再生与改性系统，产品涵盖PP塑胶粒子8.8万吨/年、PA塑胶粒子3000吨/年、PC塑胶粒子3000吨/年（其中36吨自用）、ABS塑胶粒子3000吨/年，以及PC+ABS塑胶粒子3000吨/年（其中1764吨自用）。值得注意的是，原料构成中明确包含“PP废塑料”，并配套分选、撕碎、破碎、清洗、造粒、均化等全流程工艺，实现了从废旧塑料到高价值再生粒子的物理回收闭环。这种“废塑料——再生粒子——汽车零部件”的短距离循环模式，可显著降低原生塑料消耗及生产环节的碳排放，契合国家“十四五”循环经济发展规划及汽车产业绿色制造要求。　　除造粒产线外，项目还在12#厂房规划年产180万车付的INS件（膜片镶件成型件），通过裁切、吸塑、注塑等工艺直接将再生粒子转化为汽车内外饰部件，形成“再生+成型”一体化链条。据测算，项目全面投产后每年可消纳近10万吨废旧塑料，相当于减少约15万吨原油消耗（按1吨再生塑料替代1.5吨原油计），同时避免传统填埋或焚烧带来的环境负担。　　此次环评获批，不仅为比亚迪抚州基地补上了资源循环利用的关键环节，也为新能源汽车产业探索“零废工厂”模式提供了范本。随着后续产能逐步释放，该项目有望带动上下游企业共同构建绿色供应链，助力抚州高新区打造国家级绿色产业示范基地。

　　近日，全球可持续材料技术领军企业Origin Materials（以下简称“Origin”）与美国知名饮料代工商Matrix Bottling Group（以下简称“Matrix”）宣布建立战略合作伙伴关系，共同推动可回收PET瓶盖的大规模商业化生产。此举旨在通过技术创新解决传统饮料包装在循环回收环节中的痛点，加速单一材质（Mono-material）包装时代的全面到来。　　在现行饮料包装体系中，PET瓶身通常搭配聚丙烯（PP）或高密度聚乙烯（HDPE）瓶盖，这种混合材质组合在回收过程中需要复杂的物理分选，增加了回收成本与难度。Origin研发的PET瓶盖实现了包装技术的重要突破——采用热成型（Thermoforming）工艺替代传统的压力成型或注塑工艺，使得瓶盖与瓶身材质完全统一，从而简化回收链路，提升再生材料的纯度与利用率。　　该PET瓶盖的核心技术优势体现在三个方面：其一，具备100%消费后再生料（rPET）兼容性，且符合食品级应用标准，为品牌商提供更环保的包装选项；其二，相较于传统材质，PET瓶盖拥有更优异的阻隔性能，有助于延长产品保质期，同时支持包装轻量化设计；其三，全瓶单一材质化极大提升了PET塑料在循环回收体系中的效率，降低分选成本，推动塑料经济向闭环模式转型。　　双方合作已进入实操阶段。2025年第四季度，Origin与Matrix成功完成了初步装瓶试点测试，验证了PET瓶盖在实际生产中的可行性。根据协议，Matrix将利用其遍布全美的设施网络，为从初创品牌到全球零售商的客户提供瓶盖灌装集成服务，降低品牌方切换至PET瓶盖的技术与运营门槛。双方计划首推28mm规格瓶盖，后续将逐步扩展至其他常用规格，预计2026年及以后将开展更大规模的客户资格测试与产品试运行。　　Origin首席执行官John Bissell表示：“通过与Matrix这类具有前瞻视野的装瓶商直接合作，我们能够有效消除品牌方采用PET瓶盖的障碍，加速这项创新技术的商业化落地。这不仅是对包装可持续性的重要贡献，也是推动整个饮料行业向循环经济转型的关键一步。”　　在全球限塑令趋严及消费者环保意识增强的背景下，单一材质包装正成为行业主流趋势。此次合作有望为饮料包装领域树立新标杆，推动更多企业加入可持续包装变革的行列。

　　近日，大同冀东水泥与广灵金隅水泥相继发布采购询价，计划采购总量3万吨的废塑料粉末，用作水泥窑炉的替代燃料。不同于传统回收造粒的利用方式，这批废塑料将直接替代部分煤炭，成为水泥生产中的高热值燃料。此举不仅折射出水泥行业应对燃料成本波动的现实考量，也体现了工业领域协同处置废弃物、推动低碳转型的积极探索。技术门槛明确：热值对标煤炭，杂质严格受限　　根据公告，大同冀东水泥拟采购1万吨，广灵金隅水泥拟采购2万吨。采购标准主要围绕燃料性能设定：废塑料粉末热值须达到≥4500大卡/千克，接近动力煤品质；同时为保障窑况稳定与环保合规，对杂质含量作出严格限定——全硫≤2.0%、氯离子≤1.0%、全水分≤10%，粒径≤30mm。此外，供应商需具备稳定运输能力及符合环保要求的车辆配置。从“白色污染”到“绿色燃料”的转化逻辑　　废塑料本身源自石油，热值较高，经破碎加工后可直接喷入水泥窑燃烧，火焰温度稳定，燃尽率高。水泥窑内高温碱性环境还能有效吸收燃烧产生的酸性气体，残渣则融入熟料，实现“零废料”处置。这种协同处置模式在国外已有多年的应用经验，被证明是废塑料资源化利用的有效途径之一。　　当前煤价波动频繁，水泥企业燃料成本承压，废塑料替代煤炭可降低采购支出，同时减少化石燃料消耗带来的碳排放。据测算，每吨废塑料替代煤炭可减少约1.5吨二氧化碳排放。国务院办公厅此前发布的《关于加快构建废弃物循环利用体系的意见》也明确提出，鼓励废塑料等再生资源的高效利用及工业窑炉协同处置。此次山西两家企业的招标，正是政策导向与市场需求的结合，为工业减废降碳提供了可复制的实践样本。

　　2026年2月24日，贵阳市生态环境局对贵州云塑科技发展有限公司报送的《年处理30万吨废旧塑料再生资源循环利用项目环境影响报告表》作出审批决定，原则同意该项目建设。　　该项目位于贵阳综合保税区围网二期A区，租用园区现有空闲厂房（2102号、2104号）进行建设，总投资13000万元。主要建设内容包括HDPE破碎清洗造粒生产线、PP日杂塑料破碎清洗造粒生产线、PE粘接树脂生产线各1条，配套研发质检中心、展示中心、办公用房等。　　项目建成后，可年处理废旧塑料30万吨，实现年产20万吨塑料颗粒及8万吨塑料片的生产规模。来源：废塑料新观察(R-11)

　　近日，位于清远高新区电子信息产业园的合意氟塑电线有限公司新厂房已经全面封顶，进入装修阶段，预计2026年年中正式投产。该项目总投资1亿元，占地30亩，总建筑面积43240.95平方米，达产后可年产8000吨高性能环保含氟制品及电线，投产后首年产值有望达2.5亿元，三年内可提升至3.5亿至5亿元。　　作为国内较早从事废旧含氟塑料回收利用的企业之一，合意氟塑自2004年成立以来，一直专注于含氟材料的资源化再利用。早在上世纪90年代，企业便通过回收废旧含氟制品，将其转化为高价值工业原料，形成了“变废为宝”的循环经济模式。公司是国内首家获得再生含氟塑料美国UL认证的厂家，其产品环保性能符合欧盟ROHS、PAHS、PFOA、PFOS及REACH等国际指令要求，技术实力获国际认可。　　为突破技术瓶颈并锁定优质原料，合意氟塑较早布局海外：2017年在马来西亚设立工厂，2019年于日本自建厂房，直接对接全球化工巨头，获取先进物理改性技术与原料资源。这种“国内深耕+海外拓展”的双轮驱动，为企业持续领跑细分赛道奠定了基础。　　新厂区为自有产权基地，将彻底解决原有租赁厂区产能饱和问题。新项目产品涵盖高性能含氟塑料、氟材料改性产品、含氟板材及特种含氟制品，凭借耐高温、耐腐蚀、阻燃性强等特性，可满足高端制造对特种高分子材料的严苛需求。　　值得注意的是，含氟废弃物资源化正成为全球氟化工行业重要趋势。日本AGC公司已完成全球首例从回收萤石制造氟树脂的第三方验证；国内湛清环保的FBC-FR技术成功将含氟废水转化为高品质再生萤石，用于氢氟酸工业化生产。中国矿业大学等机构研究表明，随着含氟产业高速发展，氟资源日渐枯竭，对含氟固废的高效回收利用意义重大。合意氟塑新厂的落成，将为清远打造粤港澳大湾区新材料供应基地注入新动能。

　　近日，挪威发展中国家投资基金Norfund近期完成对Circular Plastics Company的400万美元股权投资，资金将用于后者胡志明市郊区PET回收工厂扩产及运营周转。这笔交易发生在全球再生材料需求走强、越南本土回收体系亟待升级的双重窗口期。技术锚点：食品级rPET的工业化突破　　CPC越南南部工厂设计产能为年产3.1万吨再生PET瓶片及1.4万吨食品级rPET颗粒，产品供应越南本地及出口欧洲。食品级rPET的生产门槛在于保持特性粘度稳定性，同时满足迁移物检测标准。目前越南PET瓶回收率约为50%，且大量回收物被降级用于低端纤维或包装，真正实现瓶到瓶高值化循环的规模化产能仍属稀缺。　　这一瓶颈正被多个新项目打破。2026年，Stavian Recycling计划在海防市投产年产4.8万吨rPET工厂，引进奥地利Starlinger回收线及意大利Amut挤出设备，专攻食品级应用。CPC扩产与Stavian形成南北呼应，共同推高越南本土食品级rPET供应能力。行业观察：逆周期资本押注什么　　Norfund此次投资被明确定义为逆周期策略。全球再生塑料市场正经历原料价格波动与区域政策分化，欧盟碳边境调节机制向有机化学品扩展已在议程，东南亚出口欧洲的再生材料将面临碳成本透明化压力。在此背景下，CPC已通过按期按预算交付大型工厂证明执行能力，这是机构资本看重的抗周期资产。　　挪威国际发展部官员明确表示，早期资本介入旨在撬动后续私人投资进入可持续解决方案。这种催化资金的角色定位，与越南政府为回收企业提供年利率2.6%至3.6%的环保基金低息贷款形成政策叠加。　　另一支撑变量来自政策端。2025年9月，顺化市启动东南亚首个押金返还系统试点，针对PET瓶与铝罐征收约0.03至0.06美元押金，试图将回收率向德国98%的水平拉近。押金系统一旦铺开，将直接为食品级rPET工厂锁定量级稳定的优质瓶片原料，这正是CPC、Stavian等先期产能布局所等待的规模化拐点。　　从产能先行到制度配套，越南rPET产业正完成从低端降级回收到高值化循环的范式切换。这400万美元注资，是资本对循环经济从政策叙事进入商业闭环的提前投票。

　　近日，全球工艺技术提供商鲁姆斯（Lummus Technology）与日本住友化学共同宣布，其合作开发的聚甲基丙烯酸甲酯化学回收技术（PMMA-CR）已成功实现商业化。该技术可将废弃PMMA高效转化为高纯度甲基丙烯酸甲酯（MMA）单体，为塑料循环利用提供了具备经济可行性的新路径。　　双方自2024年5月建立战略合作以来，持续推进技术研发与验证，并在住友化学位于日本的试点工厂完成了成功测试。该工艺采用由日本制钢所与住友化学联合开发的高效解聚系统，能够将消费后及工业后的PMMA废料转化为质量媲美化石基原料的再生MMA。据估算，该技术可使相关产品的生命周期温室气体排放降低约50%。　　在全球应对塑料污染、构建循环经济的趋势下，化学回收技术日益受到重视。相较于物理回收，化学回收能更有效地处理受污染或成分复杂的塑料废弃物，并产出高品质再生原料。PMMA广泛应用于汽车、电子、建筑等领域，其闭环回收技术的商业化，有助于减少对化石原料的依赖，提升产业链可持续性。　　本次PMMA-CR技术的商业化，标志着高性能塑料化学回收领域取得重要进展。随着全球范围内“禁塑”“限塑”政策趋严及低碳转型加速，具备降碳与资源循环双重效益的化学回收技术，预计将在塑料价值链中扮演越来越关键的角色。该技术的推广应用，不仅为石化行业提供绿色转型路径，也为下游应用产业带来了可持续的材料选择。