近日，陇南亨兴再生资源回收有限公司在甘肃武都区正式投产运营。作为当地招商引资的重点项目，该公司总投资3600余万元，占地20余亩，是陇南市首个集回收、分拣、加工、交易与仓储功能于一体的大型综合性再生资源回收企业。　　据了解，该企业建设了完整的生产总部与分拣集散中心。在生产能力方面，每日可处理再生塑料6–10吨，产出再生塑化颗粒6–10吨，预计年处理再生塑料半成品将超过2000吨。此外，其纸板分拣区日处理能力达30–50吨，年分拣打包规模预计可达1万吨以上，显示出较强的区域资源集约化处理水平。　　该企业的建成，标志着武都区在构建规范化再生资源回收体系方面取得阶段性进展，有望推动区域资源循环利用，助力城乡环境改善与绿色低碳发展。县域布局持续推进　　除武都之外，陇南市其他县区也在加快再生资源体系建设。例如，成县总投资约1.01亿元的城乡一体化回收利用项目已于今年4月投产，覆盖多数乡镇和社区，初步形成从回收到加工的资源循环链。西和县相关项目亦于近期进入公示阶段，反映该地区再生资源网络建设正逐步扩展。　　近年来，随着“无废城市”建设及循环经济发展政策推进，再生资源回收行业向规范化、规模化加速转型。县域市场成为布局重点，一批技术较强、产业链完整的回收企业逐步兴起，推动资源就地转化与绿色低碳循环体系建设，为区域经济注入新动能。

　　2025年11月4日，中国资源循环集团旗下绿色纤维板块核心企业与互联网环保回收平台“飞蚂蚁”（上海善衣网络科技有限公司）正式签署战略合作框架协议。双方将围绕纺织废弃物回收、再生处理与资源化利用展开协同，推动建立覆盖回收、分拣、再生到产品化的全链条闭环体系。　　中国资源循环集团作为资源循环利用领域的中央企业，在绿色纤维方向已构建以“互联网+回收+分拣中心”为核心的废纺回收模式，并在再生纤维材料开发、绿色产品制造与平台化服务方面积累了一定技术基础。飞蚂蚁则依托线上平台与线下网络，在全国范围内建立了较为完善的旧衣回收体系，在居民端回收场景中具备较强的覆盖与运营能力。　　此次合作将整合双方在技术、网络与产业链方面的资源，重点提升纺织废弃物从回收到再利用的系统效率。根据协议，双方还计划在行业标准制定、再生技术研发等方面展开协作，探索“国企+平台”协同推动纺织循环产业发展的新路径。　　据公开资料显示，我国废旧纺织品年产生量超过千万吨，但综合利用率仍不足20%，加快构建规范化、规模化回收利用体系已成为落实“双碳”目标的重点任务之一。《“十四五”循环经济发展规划》也明确提出，要完善废旧纺织品回收体系，推进再生纤维高质量循环利用。　　随着“双碳”战略深入推进，纺织行业资源循环已成为绿色发展的重要方向。政策与市场的双轮驱动下，具备全链条整合能力、技术创新能力与标准化运营能力的企业将更具竞争优势，推动产业从分散回收向体系化、高值化发展转型。

　　近日，贵州省公共资源交易网发布招标计划，显示贵州产晟环保科技有限公司废塑料资源化再利用项目即将进入施工建设阶段。该项目落户贵阳综合保税区，计划投资3500万元，建设3条专业废塑料再生生产线，年处理废旧塑料能力达6万吨。　　项目租用贵阳产控综合保税区科技创新产业园标准厂房近9000平方米，除生产线外，还将配套建设处理能力为40吨/小时的污水处理设施，实现生产与环保同步。三条生产线分别针对不同废塑料类型：PET塑料再生线主要处理化纤和塑料瓶，占产能10%；HDPE塑料再生线处理市政管道等塑料，占60%；PE塑料再生线处理塑料薄膜类，占30%。　　根据安排，项目预计于12月5日启动施工及设备招标，此前已启动设计及方案编制等服务采购，最高限价61万元。项目建成后，将成为贵阳综保区内推动循环利用的示范项目，有效支持区域“无废城市”建设。再生塑料市场迎来政策与需求双驱动　　随着全球对可持续材料需求不断上升，再生塑料行业正迎来快速发展。数据显示，再生PET市场预计将从2024年的约117亿美元增长至2034年的约267亿美元。在这一背景下，国内多地加快布局塑料循环利用项目，推动产业链向资源化、高值化转型。企业通过专业化分选、再生技术提升，逐步构建从回收处理到高值应用的绿色循环体系，为环保与经济效益协同发展提供支撑。

　　近日，苏黎世联邦理工学院与巴斯夫共同发布一项研究，提出将报废车辆中难以处理的混合塑料废弃物与生物质一同回收利用的创新路径。该研究为欧盟当前制定报废车辆管理政策提供了科学参考。　　研究显示，与直接焚烧发电相比，每共同回收1公斤汽车破碎残渣与3公斤生物质，可减少超过3公斤二氧化碳当量的温室气体排放。　　该技术基于巴斯夫与奥地利BEST公司合作开展的气化试点项目。项目利用BEST的热化学气化工艺，将保时捷提供的汽车破碎残余物转化为合成气，并进一步制成合成原油。巴斯夫通过质量平衡法，将合成原油用于生产聚氨酯泡沫，最终制成新车方向盘，实现“废弃物—原料—新车部件”的闭环循环。　　项目关键进展在于首次实现以汽车废弃物与生物质混合物完全替代化石原料进行气化。该过程不仅产出蒸汽，更生成可作为化工原料的合成气，有助于减少对化石资源的依赖并降低碳排放。　　苏黎世联邦理工学院教授指出，这类碳循环技术对气候保护与资源节约至关重要。目前欧洲每年有超百万吨汽车塑料垃圾被焚烧或填埋，该研究为高价值回收混合塑料提供了一条可行路径。　　在全球推进循环经济的背景下，汽车废塑料的高效回收已成为化工与汽车行业关注的重点。气化等热化学转化技术为处理复杂塑料废弃物提供了新思路，但其规模化推广仍依赖于技术持续优化与政策支持。建立包括混合塑料在内的废弃物回收法律框架与长期替代目标，将是推动行业实现绿色转型的关键。

　　荷兰可持续材料公司 Avantium 近日宣布，其开发的 植物基聚呋喃二甲酸乙二醇酯（PEF） 已获日本 PET瓶回收促进协会（CPBR） 批准，可正式进入日本的PET瓶回收体系。这一进展标志着PEF在全球循环回收体系中又向前迈出重要一步。从植物糖到可循环塑料：Avantium的创新路径　　PEF是一种 100%源自植物、完全可回收的高性能聚酯材料，可广泛应用于涂层树脂、增塑剂、聚氨酯等化工产品及包装领域。Avantium基于自主研发的 YXY催化技术，通过将植物糖（果糖）转化为 呋喃二甲酸（FDCA），实现了PEF的关键原料生产。通过日本严格回收评估：兼容现有PET体系　　日本的CPBR负责制定PET瓶回收设计指南并测试新材料的兼容性。经过评估，Avantium的PEF品牌 “releaf” 作为多层PET瓶中的阻隔层材料被认定 可在现有PET回收体系中安全高效回收，并在最高 10%重量浓度 下保持良好性能。　　评估结果显示，PEF在物理、化学及加工性能测试中均表现优异，且符合日本 食品接触塑料“阳性清单制度”、厚生劳动省相关标准以及 美国FDA法规 的要求。　　最终，CPBR将含PEF阻隔层的PET瓶回收性能评级为 “A”等级，表示可实现完全的瓶到瓶循环利用。全球范围认可，推动植物基材料发展　　在获得日本认可前，PEF已通过 欧洲PET瓶平台（EPBP） 和 美国塑料回收协会（APR） 的类似认证，进一步巩固了其在国际回收体系中的兼容性。　　Avantium亚洲业务发展经理陈玉中表示：“我们感谢日本各界伙伴在评估过程中的支持。此次结果证明，releaf能在日本PET瓶回收体系中保持高品质循环，这也是推动植物基可回收包装解决方案的重要里程碑。”

　　近日，澳大利亚珀斯初创企业Uluu宣布完成1600万澳元（约合7460万元人民币）A轮融资，投资方包括德国Burda Principal Investments、Main Sequence等机构。本轮资金将用于在西澳大利亚建设一座年产量10吨的示范工厂，推动其海藻基聚羟基脂肪酸酯（PHA）生物塑料从试点迈向规模化生产。　　Uluu公司采用生物发酵技术，以印度尼西亚养殖的红藻为原料，通过提取糖分、微生物发酵、PHA提取及颗粒制备等步骤，合成可降解的生物塑料材料。该材料据称具备与传统石化塑料相近的加工适配性，同时可在自然环境中降解，兼具防水和无毒特性。　　目前，Uluu已与Quiksilver、Papinelle、Audi等品牌展开合作，为其在化妆品、时尚和汽车等领域的应用奠定基础。公司表示，每生产1公斤PHA材料，可实现约5公斤二氧化碳当量的减排。　　然而，海藻基PHA材料要实现大规模商业化仍面临多重挑战，包括原料供应链的稳定性、发酵工艺的工业放大、成本控制、第三方认证以及后续资金支持等。示范工厂的建成被视为验证其技术可行性与经济性的关键一步。　　随着全球“限塑”政策趋严及低碳经济推进，生物可降解材料迎来发展机遇。海藻基PHA作为新兴方向，在源头可持续性和降解性能上具备优势，但其产业化仍处于早期阶段。未来，能否在成本、规模和回收体系上取得突破，将是决定其能否真正替代传统塑料的关键。

　　2025年10月30日，苏黎世联邦理工学院与巴斯夫合作开展的一项新研究，探索了报废车辆混合塑料废弃物的一种创新处理途径：将其与生物质混合回收。研究结果表明：与焚烧发电相比，将1公斤汽车破碎残渣与3公斤生物质混合回收，可减少超过3公斤二氧化碳当量的温室气体排放。鉴于欧盟正在制定报废车辆相关法规，这一发现将为政策制定者提供重要参考。　　这项研究基于巴斯夫与奥地利BEST公司于2025年年中合作开展的气化试点项目。该项目首次在BEST的试点工厂将生物质与汽车破碎残余物中的塑料废弃物共同气化。减少废弃物，开发新型原料，降低排放　　这项研究表明：相较于直接焚烧塑料和生物质发电和蒸汽，共同气化可以同时产出蒸汽和合成气，而合成气是一种宝贵的化工原料。向化工行业提供这种新型循环原料既能减少化石资源的消耗，又能降低排放。　　苏黎世联邦理工学院教授André Bardow表示：“通过塑料回收实现碳循环不仅有利于气候保护，而且对于资源节约至关重要，这是塑料行业在地球承载力范围内运营的关键一步。”　　然而，若要以塑料废弃物与生物废弃物制成的替代原料取代化石原料，需建立支持性的法律框架，承认混合塑料废弃物的可回收性，并设定长期替代目标。　　苏黎世联邦理工学院的Catharina Bening教授指出：“政策制定应以雄心为导向，而非设置豁免条款与审查机制，这才是助力工业实现生态目标的基石。此外，跨行业协同合作对加速减排至关重要。”　　尽管已有立法支持生物废弃物的气化——并促成了对海事和航空燃料的首批投资——但对于通过气化回收塑料废弃物，却缺乏类似的支持。巴斯夫全球特性材料业务部总裁Martin Jung表示：“分别运营生物废弃物和塑料废弃物的气化厂效率低下。我们呼吁制定政策，通过经审计的、灵活的质量平衡方法，使这些工厂能够实现多原料处理功能。”合理利用报废车辆产生的一百万吨塑料垃圾　　研究估计，欧洲每年有超过一百万吨的汽车塑料垃圾被焚烧或填埋。尽管存在对更多塑料垃圾进行分类（例如，进行机械回收）的机会，但始终存在大量混合塑料垃圾。研究结果证实，将这些塑料垃圾与生物质一起回收利用，可以有效降低碳排放。　　由于这些垃圾衍生出的新型循环原材料质量很高，因此制造出的新材料（例如塑料）具有接近新产品的质量，并满足高性能塑料的苛刻要求，完全满足安全相关汽车部件对高性能塑料的严苛要求。

　　2025年10月13日，欧洲包装生产商Coveris与以色列生物塑料薄膜专业制造商TIPA达成独家合作协议，将在英国联合生产并销售可家庭堆肥的果蔬标签。　　此次合作结合了TIPA的新型可家庭堆肥标签——该标签具备高弹性和防潮性——与Coveris的大规模生产能力及深厚市场经验。这些标签在苹果、柑橘、猕猴桃、牛油果等水果的潮湿或不规则表面上的附着力已通过验证，且不会影响其堆肥性能。　　不久后，欧盟、新西兰和澳大利亚将强制要求使用可堆肥果蔬标签。在英国，废物与资源行动计划（WRAP）和塑料盟约（Plastics Pact）也支持向可堆肥解决方案转型，因为标签已被认定为有机废物流中的塑料污染源。　　TIPA全球加工副总裁Gary Tee表示：“此次合作不止于标签本身：更是要从食品体系中消除不必要的塑料。我们的‘可家庭堆肥’认证材料兼具高性能，同样重要的是，能为品牌提供可持续选择。与Coveris合作，我们得以整合双方优势，提供一种解决方案，既从有机废物流中淘汰传统塑料标签，又能顺应即将出台的法规。”

　　在近日举办的K 2025展会上，CPM重点展示了其环形挤出技术（RingExtruder），该技术最早由德国专家Josef A. Blach于1998年开发，目前已被应用于消费后PET（PCR-PET）的回收处理中。随着欧洲包装与包装废弃物法规（PPWR）对饮料瓶中再生含量提出明确要求，高效、稳定的回收工艺正成为行业关注焦点。环形结构提升混合与脱挥效率　　环形挤出机的核心结构为12根同向旋转的螺杆轴呈环状布置，中间设有一根固定的中芯。物料在输送过程中沿中芯与螺杆之间形成的双螺旋通道运动，并频繁通过啮合区，从而增强分散混合与脱挥效果。相比传统单螺杆或双螺杆系统，该结构具有更大的比表面积，有助于在回收过程中保持物料性能。　　这一结构特性缩短了物料在设备内的停留时间，有助于抑制PET固有黏度下降，并对维持再生材料的透明度产生积极影响。此外，该设备可直接处理含水率最高约10,000 ppm的湿PET片，无需预干燥，有助于降低能耗并减少热降解风险。　　在工业化应用中，该挤出机每小时可处理4至6吨物料。据CPM介绍，目前全球已有26条采用该技术的PET回收生产线投入运行，另有约100条用于聚烯烃回收、橡胶等其他领域。模块化设计与维护特点　　该挤出机采用模块化机筒设计，最多可配置7个脱气口，支持从常压排气到约50 mbar真空脱挥等多种工艺设置。各段设有独立温控，便于对PET等温度敏感材料进行精细管理。　　尽管设备包含12根螺杆，CPM表示其维护较为灵活，出现磨损时可仅替换局部模块，无需更换大型组件，有助于控制运维成本。　　在当前欧洲回收市场增长放缓的背景下，CPM注意到印度、拉丁美洲等地区对该技术的兴趣上升，这些地区正逐步加强再生材料使用的合规要求。　　全球rPET回收设备市场正呈现技术多元化竞争格局，除CPM外，Erema、Starlinger等企业也提供不同类型的挤出方案。随着各国环保法规持续收紧，高效、低能耗的回收工艺成为产业链投资重点。环形挤出技术以其特有的混合与脱挥能力，为大容量再生PET生产提供了可选路径。未来，装备可靠性、能耗表现与原料适应性，将成为回收技术能否规模化应用的关键评判指标。

　　高效的熔体过滤已经成为再生过程中不可或缺的环节。BB Engineering（BBE）凭借其在挤出和过滤领域数十年的经验，推出了新型COBRA熔体过滤器，旨在解决当前回收行业面临的挑战。该过滤器结合了连续自动化大面积过滤与集成中间清洁功能，在效率、易用性和资源节约方面设立了新标准，满足了回收工艺的严苛要求。大面积精细过滤兼顾高污染处理　　传统的过滤器往往无法同时处理高污染和实现精细过滤。COBRA过滤器填补了这一空白，其过滤面积介于3至30平方米，过滤精度可从100微米降至20微米以下。该过滤器专为聚酯过滤设计，尤其适用于回收PET，同时也可应用于合成纤维纺丝等其他领域。COBRA过滤器作为连续过滤系统，配备两个过滤件，一个处于生产模式，另一个则处于待机或中间清洁状态。系统自动监控过滤件状态，并在需要时启动清洁和切换流程。操作人员只需在用户界面上确认切换，无需手动干预，从而避免了人为操作误差或延迟对生产过程的影响。这种自动化设计确保了过滤过程的稳定性和安全性。便捷的在线清洁，高效且环保　　COBRA 过滤器的一大亮点在于集成了 BBE 的 White Filter Cleaning（WFC）技术。该技术仅使用热蒸汽，就能对过滤插件进行完全无化学物质、环保的中间清洁，并且能将过滤器的使用寿命延长数倍。BBE 多年前就已将 WFC 技术作为独立解决方案纳入其产品组合，而此次是首次将该清洁系统直接集成到过滤器中，带来了清洁速度提升、磨损减少等额外优势。　　在实际运行中，生产和清洁过程交替进行。只有经过多次运行 / 清洁循环（具体次数取决于产品特性和污染程度）后，才需要将过滤插件完全取出，进行维护检查和全面清洁。WFC 清洁过程仅需约 10 小时。

　　2025年10月27日，英国废物管理与回收企业Biffa宣布已完成对PET制造商Esterform的收购。此次整合旨在建立从回收原料到瓶胚成型的循环PET包装业务，以应对英国将于2027年实施的押金退还计划（DRS）可能带来的回收PET原料增长。　　根据交易安排，Biffa在2023年对Esterform进行初步投资后，现已实现全资收购。Esterform在西约克郡和伍斯特郡设有制造工厂，主要从事再生PET（rPET）颗粒生产，并将其加工为瓶胚，再经吹塑制成饮料、食品等包装容器。整合后，原PET回收业务将以“Esterpet”品牌运营，作为Biffa集团旗下全资业务，仍由Esterform创始人Mark Tyne及其团队负责管理。　　Biffa表示将投入资金提升该业务的食品级rPET生产能力，目标是为本地食品与饮料制造商提供由英国本土回收材料制成的包装产品，从而构建闭环供应链。此外，Biffa现有的HDPE和聚丙烯回收业务将继续以Biffa Polymers名义独立运营，由常务董事James McLeary领导。　　Biffa首席执行官在公告中表示，此次收购是公司在闭环PET回收与包装领域战略布局的关键一步，将回收与制造能力结合，有助于在DRS实施前形成更完整、可追溯的再生塑料供应链。政策驱动闭环循环加速成型　　随着英国DRS实施在即，回收企业与包装制造商的纵向整合正成为行业趋势。此类合作有望提升材料利用率、降低碳足迹，并增强本土供应链韧性。然而，其实际成效仍取决于生产质量控制、投资执行效率、政策最终落地情况以及品牌方对再生材料的大规模采纳意愿。在欧盟与英国持续推进塑料循环经济的背景下，具备端到端供应能力的企业或将占据更有利竞争位置，但技术成熟度与成本控制仍是普遍面临的挑战。

　　近日，生物工程公司Dan*na（Artificial Nature S.L.）开始在德国大规模生产其PLH生物塑料，年产量达300吨，计划于2026年开始向消费市场和电子产品市场销售这种材料。　　这一里程碑的实现得益于与德国勒沃库森化学园区内的一家未具名的工业合作伙伴的合作。　　这种PLH产品被命名为Dan*na，是由生物基乳酸制成的，基于生物材料且可生物降解，生物降解时间取决于所种植的作物种类，通常在2个月到48个月甚至更长的时间范围内。生物基乳酸早已被证明可以在大规模生产中作为主要生物塑料——聚乳酸的前体物质使用。　　基于PLH的可降解性能，其应用领域包括降解包装、降解地膜、种子包衣、肥料和农药的缓释材料、农用绳索网兜、植物标签、堆肥袋等。　　基于PLH与人体组织相容性，这种材料被应用于医疗领域，Dan*na与瓦尔德希伯伦医院共同开展的研究证实，这种生物材料甚至比干细胞更能促进细胞再生，这为用于器官和组织再生的一次性医疗植入物和设备带来了巨大的应用潜力。　　此外，PLH材料还具有优异的机械性能和热性能，电绝缘性能也优于传统的聚丙烯（PP）和聚乙烯（PE），成为柔性电子产业中极具吸引力的选择，可用于制造显示屏、传感器、RFID标签、智能织物，以及用于化妆品、药品乃至食品行业的先进包装材料。　　而且，与传统热稳定塑料相比，PLH的二氧化碳排放量可降低高达75%。　　PLH将成为市场上首款基于生物材料的柔性树脂——这种树脂既具有可塑性，又能够在高温及恶劣环境下保持其耐热性能，甚至能在超过300摄氏度的温度下依然保持优异的性能。　　首席执行官兼创始人Xavier Marin说：“随着这项技术实现工业化量产并通过了相关性能测试，我们确信PLH是一种可行的替代传统化石基工程塑料的材料。这一成就为那些注重可持续性与高科技发展的市场打开了大门。”　　Dan*na成立于2017年，总部位于西班牙巴塞罗那科学园（PCB），2023年获得了PLH材料的国际专利，2024年底完成了100万欧元融资。西班牙政府已正式授予DAN*NA“创新中小企业”称号。　　目前，Dan*na正在开展多个竞争性项目，并已从公共和私人渠道筹集到了超过300万欧元的资金，从而迈入了关键的发展阶段。

　　韩国乐天七星饮料近日宣布，将推出该国碳酸饮料领域首款采用100%再生PET材料制造的“七星汽水”500mL瓶装产品，预计于明年1月正式上市。　　该产品的瓶身全部使用机械回收PET制成，并在包装上作出相应调整：标签处标明“100% RECYCLED BOTTLE”，瓶底改为带浮雕纹路的棱角设计，以提升握持感。　　企业表示，以2024年该规格产品的销量估算，全面转换再生塑料后，每年预计可减少约2200吨原生塑料使用及2900吨碳排放。　　这一举措也呼应了韩国相关环保法规的推进。根据今年9月通过的《促进资源节约与循环利用法施行令》修正案，自2026年起，年PET使用量超5000吨的饮料企业须确保再生材料比例不低于10%，到2030年进一步升至30%。韩国相关部门还将对回收过程及食品接触级再生材料实施双重认证，保障rPET的安全与可追溯性。　　随着再生塑料使用比例的提高，韩国市场对高质量透明rPET的需求预计将显著增加。目前国内供应仍存在一定缺口，且政策要求原料不得依赖进口废塑料，因此业界正积极拓展原料来源并推动化学回收等技术研发，以应对未来的原料挑战。　　目前，多国正逐步加强对塑料包装中再生比例的要求，推动饮料企业加快绿色转型。在政策引导与消费者环保意识提升的双重驱动下，使用再生PET正逐渐从企业自愿行为转向行业合规要求，相关技术发展、认证体系和回收基础设施也需同步完善，以支撑循环经济目标的实现。

　　全球对塑料可持续性的关注持续推动各国法规更新。近期，韩国与日本相继出台针对再生聚对苯二甲酸乙二醇酯（rPET）的新规，标志着亚洲在塑料循环管理方面迈出重要步伐。韩国：确立强制性rPET使用目标　　韩国环境部于2025年9月宣布，将修订《资源回收法案执行令》，对PET饮料瓶中的再生塑料含量提出强制性要求，新规预计2026年初正式实施。　　根据新规，第一阶段自2026年1月1日起，年产量或灌装量超过5000吨的无色PET瓶装水及无酒精饮料生产商，须使用至少10%的rPET；第二阶段到2030年，适用范围将扩大至年产量超1000吨的企业，rPET使用比例需提升至30%。　　为保障材料安全，新规还设立了回收流程与材料认证的“双重认证”体系，重点关注非有意添加物质（NIAS）的风险管控，为rPET在食品接触材料中的安全使用提供法规依据。日本：推出自愿性易回收认证　　日本经济产业省则于2025年7月发布基于《塑料资源回收促进法》的设计认证标准，形成以激励为主的自愿性认证机制。自2026年1月24日起，无色PET饮料瓶若rPET含量达到15%以上，且瓶身完全由PET制成、瓶盖与标签不含PVC并易于剥离，即可申请认证。　　获得认证的产品将被纳入日本《绿色采购法》的优先采购清单，在政府采购中享有优势。这一设计引导企业从源头提升包装的可回收性，呼应“为回收而设计”理念。行业观察　　韩国与日本的新规体现出亚洲在塑料循环立法上的两种路径：韩国以强制性目标推动再生料使用，日本则通过认证机制激励易回收设计。两者均致力于提升rPET在食品接触材料中的比例与安全性，但也对企业供应链管理、技术合规提出更高要求。随着全球对再生塑料需求的增长，相关企业宜提前布局，将可回收设计、材料安全与供应链韧性纳入长期战略，以应对日趋严格与多样化的法规环境。

　　近日，位于四川巴中经开区的瑞兴天成高分子复合新材料生产项目正稳步推进，一号厂房目前已初具规模。施工方通过增派人员、机械和优化工序等方式加快建设进度，预计明年2月可实现投产。　　该项目总体规划分三期实施，其中一期工程聚焦高分子复合新材料产能建设，计划建成年产15万吨的生产线，产品包括PCR（消费后回收）低碳循环材料、聚碳酸酯、聚丙烯等高附加值品类，应用于包装、汽车、电子等多个领域。一号厂房建筑面积约1.8万平方米，内部设两个精品车间，主要承担高分子材料颗粒的精加工环节。　　PCR材料作为绿色循环经济的重要组成部分，通过回收、分选、破碎、改性等工艺实现塑料的再生利用。据行业研究，使用100% PCR塑胶的碳排放量仅为新料的十分之一，在热稳定性和机械性能方面也接近新料水平，正成为日化、包装等行业推动低碳转型的重要选项。　　为提升技术竞争力，项目配套建设了院士专家工作站，致力于新材料研发与成果转化。据预计，项目全面投产后可实现年产值约10亿元，贡献税收约2500万元，并带动数百个就业岗位，逐步形成从研发到销售的产业链条。　　从行业层面看，随着“双碳”目标推进和欧盟碳边境调节机制等政策实施，国内再生塑料产业迎来发展窗口。PCR材料在包装、电子、汽车等领域的应用渗透率不断提升，产能布局逐步从沿海向内陆扩展。巴中作为成渝地区新材料产业的重要节点，此类项目的落地有望带动区域循环经济集群发展，但也需关注技术成熟度、成本控制与市场接受度等现实挑战。