Page 83 - 《橡塑技术与装备》2025年3期

材料与配方
MATERIALS AND FORMULATIONS

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终炼小药，吃粉过程中都要割胶，倒胶，待粉料全部 缩短。2 的 M H 较 1 有降低，即添加内脱模剂可以提
吃进后，调整开炼机的辊距，通过打三角包，打卷， 升胶料的交联密度。由此可见，使用内脱模剂对胶料
折叠等方式对胶料进行翻炼，待胶料颜色均一，表面 的硫化性能有微小影响，使得胶料的 T 90 缩短， M L 降低，
光滑即可下片。下片后放置备用。 提高胶料的交联密度。
大配合也是两段工艺，一段是在 BB430 密炼机上 表 3 小配合老化前物理性能对比
进行，转子转速 45 r/s，生胶和小药塑炼 20 s，加炭黑， 项目 1 # 2 #
门尼黏度 53 59
压上顶栓 20 S 后提栓，加油料，转子转速 30 r/s，压上 硬度 53 53
密度 1.105 1.098
顶栓 20 s 后提栓，再压上顶栓，当温度升到 150 ℃时，
拉伸强度 17.3 17.4
提上顶栓，开卸料门，冷却下片。二段是在 XM270 扯断伸长率 583 639
永久变形 13 14
密炼机上进行，转子转速 20 r/s，共压上顶栓 3 次，
10% 定伸应力 0.5 0.4
温度 105 ℃排胶，时间大约 120 s，冷却下片。 50% 定伸应力 1.0 0.9
100% 定伸应力 1.6 1.4
混炼胶硫化是在平板硫化机上进行的，硫化条件 300% 定伸应力 6.8 5.8
为 168 ℃ ×10 min。 撕裂强度 67 64
曲挠龟裂 300 000(0.0.0) 300 000(0.0.0)
1.5 性能测试
胶料性能等均按相应国家标准进行测试。 表 4 小配合老化后物理性能
项目 1 # 2 #
硬度 58 56
2 结果与讨论 拉伸强度 14.3 13.9
扯断伸长率 458 469
2.1 原材料检测数据 永久变形 5 7
表 2 化学检测数据 10% 定伸应力 0.6 0.5
50% 定伸应力 1.4 1.2
项目 实测指标 企业标准 100% 定伸应力 2.4 2.1
外观 白色颗粒 白色颗粒 300% 定伸应力 9.5 9.7
加热减量（70 ℃） 0.3 ≤ 2 撕裂强度 32 36
灰分（800 ℃） 5.4 ≤ 7
曲挠龟裂 300 000(0.0.0) 300 000(0.0.0)
由上表可以看出，内脱模剂为造粒助剂，各项指 表 5 小配合硫化特性
标满足企业要求。本项目所用内脱模剂为脂肪酸锌皂 项目 1 # 2 #
焦烧时间 23 24
和表面活性剂的混合物，加入胶料配方中，主要作用
M L 1.91 1.97
是不使用外喷涂脱模剂能有效脱模，减少轮胎的成品 M H 11.46 11.02
2.97 3.09
T S1
缺陷，提高成品合格率，还能改善外用脱模剂对摸具 3.68 4.02
T S2
的污染现象。 T 90 7.26 7.44
2.2 小配合试验 2.3 大配合试验
2.2.1 物理性能 2.3.1 物理性能
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从表 3 和表 4 可以看出，2 ( 未添加内脱模剂 ) 从表 6 和表 7 可以看出，2 生产配方 ( 未添加内
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的胶料门尼高，老化前后硬度、拉伸强度、定伸应力 脱模剂 ) 的胶料门尼高，老化前后硬度、拉伸强度、
变化不大，密度降低，扯断伸长率升高。曲挠龟裂作 定伸应力变化不大，密度降低，扯断伸长率升高。曲
为胎侧配方的关键指标，要求 30 万次无裂口，就可满 挠龟裂作为胎侧配方的关键指标，要求 30 万次无裂口，
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足要求。1 和 2 均可满足要求。由此可见，内脱模剂 就可满足要求。大配和试验结果与小配合试验结果得
在配方中起到加工助剂的作用，可以降低门尼，提升 出结论一致。
伸长率，但对胶料的其他性能基本无影响。
2.3.2 硫化性能
2.2.2 硫化性能 由表 8 可以看出，大配合和小配合胶料的流变性
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从表 5 可以看出，1 和 2 焦烧时间基本一致。 能变化趋势是一样的。
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2 M L 高，可能是 2 门尼黏度高引起的。2 的 T 90 较 1 # 2.4 成品胎性能及外观
偏高，也就是内脱模剂对胶料的正硫化时间有微小影 2.4.1 成品胎性能
响，添加内脱模剂可以适当的减少 T 90 ，即正硫化时间 # #
选取 成品胎 规格 为 205/55R16，采 用 1 和 2 两
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2025 第 51 卷 ·37·