Page 45 - 《橡塑智造与节能环保》2026年2期

综述与专论

以及合金机筒加工过程中产生的冷作硬化现象，都增 尽管这种刀具在粗加工阶段表现出色，但仍旧无法满
加了加工的难度。这些现象不仅导致加工过程中刀片 足机筒的粗糙度要求（见图7）。
磨损严重，而且使得镗削内孔时刀片的硬度要求高于
被加工工件的硬度（见图5）。

图6 圆形铣刀片 图7 75°机夹车刀
图5 各款试验刀片
为了进一步满足加工要求，我们最终选择了“带涂

此外，由于筒体上的内孔形状特殊，呈现“8字形” 层的三面刃铣刀机夹刀片”。这种刀片结合了涂层的耐
且中间断开，这就要求刀具在具有足够硬度的同时， 磨性和三面刃的锋利度，使得刀具在加工过程中表现
还要具备良好的韧性。刀具的硬度和韧性往往是相互 出色。我们根据刀片型号设计了相应的刀具，并通过
矛盾的。硬度高的刀具容易发脆，而韧性好的刀具则 刀具厂商定制了镗刀体（见图8、图9）。在定制过程

硬度较低。这一矛盾使得我们在选择刀具时面临了巨 中，我们先后对镗刀体的角度进行了4次优化，以找到
大的挑战。 最佳的切削角度和稳定性。这些优化措施包括调整刀
为了找到适合的刀具，我们尝试了多种类型的刀 具的前角、后角、主偏角和副偏角等关键参数（见表
具，包括焊接刀具、机夹刀具甚至陶瓷刀片。这些刀 1），以确保刀具在加工过程中能够实现最佳的切削效
具在加工过程中都未能达到预期的效果。尽管它们在 果和稳定性。
某些方面表现出色，但总有一些关键的性能指标无法
满足我们的需求。
（2）为了提升机筒双孔加工的效率和质量，我
们在刀具方面进行了深入的优化研究。通过前期的反

复试验和分析，我们明确了刀片选择的几个关键特
性：耐磨损、抗冲击和锋利度。这些特性对于提高加
工效率和保证加工质量至关重要。
首先，我们选择了“圆”铣刀片进行试验。这种刀
片通过改变其形状来增大刀具的韧性，从而打破了传
统的镗削方式。我们采用圆刀片代替传统的刀尖进行 图8 自制刀具图纸
镗削，发现这种新方式既耐磨又抗冲击。然而，圆刀

片在切削量较小的情况下表现良好，一旦加大切削
量，刀片的接触面就会增大，导致刀具震动加剧，甚
至发生崩刀现象，从而降低了加工效率（见图6）。
随后，在加工过程中，我们尝试使用了75°机夹镗
刀。这种刀具非常适合机筒的粗加工阶段。通过对比
试验，我们发现使用圆刀片粗镗一个机筒双孔需要长
达12 h的时间，并且会消耗6片刀片。而采用75°机夹
镗刀后，加工时间缩短至仅3 h，同时消耗的刀片也减 图 9 自制刀具 HH211011
少到2片，极大地降低了加工时间和刀片成本。然而， 通过这一系列的刀具优化措施，我们成功提高

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