9月21日,软控股份有限公司在上海隆重发布了第四代乘用子午胎一次法成型机——PS2A。据了解,该机型的同步反包等6项技术填补国内空白,产品单循环时间突破40秒,整体已达国际先进水平。
软控股份副总裁刘峰主持此次发布会
  轮胎智能制造已是行业发展的大趋势,智能装备的研发也是迫在眉睫,基于这样的时代背景和市场的需求,软控历经十几年的沉淀与锤炼,成功打造出最新一代乘用子午胎一次法成型机。PS2A属于两鼓三工位全自动成型机,只需1人操作,占地布局为15.5x10.5x3.5m,成型范围14-22寸,适合SOT&TOS成型工艺,单循环时间突破40s(205/55 R16(1ply,1JLB))。
  软控股份半钢胎成型事业部总经理杨慧丽介绍向观众介绍PS2A
  据了解,软控PS2A成型机具有五大特性,可让客户得到更优质、更高效、更稳定、更易用的使用体验。
  第一、技术与工艺完美结合,保障高品质轮胎。针对用户对高品质轮胎的需求,研发团队在同步反包、自动无级全范围带束鼓、全范围同步带束层传递环、同步仿形动态滚压、智能纠偏系统、可靠的供料系统等方面进行技术攻关与升级,实现了多项技术的突破,为产出高品质轮胎提供了技术保障。
  第二、单循环时间突破40秒,成型效率行业领先。成型效率和成型质量是轮胎企业的核心关注点,软控一直追求成型效率和成型质量最佳平衡点。通过优化成型工序及关键路径动作,PS2A在产出高品质轮胎的情况下,产品单循环时间突破40S,并能够持续稳定生产。
  第三,可维护性显著提高,隐形成本降低50%。通过模块化、标准化设计,PS2A成型机物料种类大大减少,典型结构更加统一,从而降低了设备的维护难度,实现设备的快拆、快装、快安、快调、快查、快修。同时,通过引导式故障诊断、部分可视化及无纸化备件管理等功能的应用,实现了设备维护的高便捷性。
  第四,高可靠性、高稳定性,AOUT≥97%。通过物料的可靠性测试,专项研究,虚拟仿真,精密化零件加工,标准化的部套装配,8D质量管控等全流程、全环节的高标准、严要求,以及有效衔接配合,PS2A的可靠性、稳定性得以保障。
  第五,机电深度融合,产品智能化水平行业领先。PS2A成型机实现了供料部分自动定位,传递环、带束层鼓、胎圈预置均可满足全规格使用、无需换工装,从而实现了规格调整的自动化。而且在引导式故障诊断报警排除、可视化维护、一键换规格等方面,将机械结构创新与软件智能开发应用相结合,实现了机电深度互融,人机深度互通。
  之所以能够研发出如此高效率、高稳定性、高度智能化的成型机,这得益于软控在橡胶行业的深厚积淀,具体来说有以下四个方面:
  其一,得益于30余家海内外客户的精诚合作,200多个项目的实践经验。软控在PS2A产品的研发过程中,首先进行了原有机型的问题收集、整理,成立专业团队逐条分析总结、跟踪关闭,共总结出210项影响产品稳定性、可靠性的共性问题,并在PS2A研发设计中得以解决。
  其二,移植成功的经验和先进的做法。基于在橡胶机械行业的领先地位,软控在与国内外高端轮胎企业合作的过程中不断学习、沉淀,将客户对于产品方面先进的技术标准及要求,结合自身的实际进行内化、推广。在PS2A研发设计生产全流程,软控实现了诸多先进标准、成功经验的移植,实现技术与工艺完美结合。
  其三,采用模块化设计,产品结构简单稳定。秉承模块化的设计理念,在提升效率的同时保证产品技术的准确性。对于程序模块化,软控已经拥有了实践验证的成熟模块,在此基础上,针对PS2A的工艺流程,研发团队扩展生成了专用的工艺模块。并且,软控针对模块化程序,采用统一的服务器集中管理,最大程度保证信息共享与程序统一。
  其四,搭建技术平台,支撑全流程的稳定性。软控搭建的模块化库、通用标准库、典型结构设计规范,大大支撑了技术的稳定性,材料库、标准件库、通用件库、外购件库等大大支撑了生产过程的稳定性。通过图纸模块化以及安装、调试、检验的标准化,确保全流程操作的稳定性。
  在轮胎智能制造的进程中,PS2A成型机只是软控贡献给行业的一枚珍珠,软控的配料设备、半制品设备、硫化设备、检测设备、炼胶设备等等都在大力推进智能化。这些智能化设备的陆续推出,不仅能提升软控在轮胎智能工厂方面的规划设计水平,也将推动整个行业智能制造的进程。
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